現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料（liào）缸溫度（dù）太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的（de）加熱器（qì）不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具（jù）的防（fáng）鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太（tài）高就（jiù）是太（tài）低。

2、模腔內塑料不足（zú）。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正（zhèng）確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出（chū）是否正確。

11、增（zēng）加螺（luó）杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化（huà）能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時（shí）間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

13、重新（xīn）調整（zhěng）整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。