一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的（de）方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低（dī）壓法：低壓法又稱不（bú）完全注入法，模具型腔壓力很低，低壓（yā）法的特點是將體積小於型腔容積的（de）塑料熔體注射入型腔後（hòu），在發泡劑的（de）作用下使熔體膨脹後充滿型腔成型為塑件。在普通注射機上（shàng）安裝一個（gè）閥式自鎖噴嘴或（huò）液控自鎖噴嘴，便能進行低（dī）壓成型注射，也有專門（mén）生產的大型低壓發泡注射機。注（zhù）射機將混有發（fā）泡劑的熔體注入分型麵密合（hé）的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達（dá）到塑件所要求的形（xíng）狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓（yā）法又稱完全注入（rù）法，其注塑模具壓力比低壓法要（yào）高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小於理件（jiàn）體的合。隔輔助開模（mó）動作，使型腔容積擴大到塑件所（suǒ）要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型（xíng）腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧（huáng）作用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二（èr）、低發泡注射成型的工（gōng）藝參數

(1)溫度（dù）：溫度包括料溫和注塑模具（jù）溫度。注射的料溫（wēn）對型腔（qiāng）內氣泡（pào）的形成和擴散具有重要的影響（xiǎng），東莞市馬馳科注塑（sù）模具（jù）廠家提高（gāo）溫度可以（yǐ）增（zēng）大發泡成型時的氣體擴散係數（shù），有利於在塑件內（nèi）部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程（chéng）中又會產生噴射現象，影響塑件的（de）發泡成型質量。因此，在生產中要嚴（yán）格控製注射時料筒（tǒng）的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其（qí）大（dà）小有影響，對塑件的（de）表麵質量也有影（yǐng）響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻（yún）;非（fēi）等溫（wēn）條件下充填型腔時，低溫下（xià）產生（shēng）的氣泡（pào）數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發（fā）泡注射成（chéng）型時，除需選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等（děng）溫充模。不同的低發泡塑料對（duì）模具溫度有不同要求（qiú），聚烯烴（tīng）低發泡（pào）注射的塑件表（biǎo）麵質量與模溫（wēn）關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射（shè）成型的塑件表麵質量受模溫影響（xiǎng）較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型（xíng）模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓（yā）力：注射壓（yā）力（lì）對氣泡的（de）形成、大小、分布等均有影響（xiǎng）。注射壓（yā）力不大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就（jiù）有可能發泡，充模後成型塑件內氣泡（pào）直徑大且不均勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可能發泡，所以充模後成（chéng）型的塑件（jiàn）內（nèi）氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影響發（fā）泡氣體的擴（kuò）散，並影響發泡率。注射速度與注射壓力相輔相（xiàng）成，在低發泡（pào）注射成型中，一般都要（yào）求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注係統中提前發泡。在低（dī）壓發泡注射成型（xíng）中，熔體充滿型腔後（hòu）也（yě）需要一定的保壓作用，熔體（tǐ）在保壓（yā）作用下將會（huì）不斷地（dì）發生癟（biě）泡現象。保壓壓力較大和保（bǎo）壓時間較長時，模具型腔會得到（dào）較多的補料，熔體內的（de）癟泡現象就會加劇，癟裂（liè）後的氣泡直徑將會減（jiǎn）小。因此，恰（qià）當選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑（sù）件的發泡質量也（yě）很重要。

(3)注射時間和冷卻（què）定型時間：低發泡（pào）注射（shè）成型中的注射時間概念與普通注射（shè）相（xiàng）同，一般為10~20s,小的塑件很（hěn）短（duǎn）甚至可取3s以下。低發泡注射成（chéng）型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆（sōng）泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻（què）定型時間不足（zú）而過早脫模，雖然表麵已固（gù）化，但（dàn）發泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將（jiāng）會導致塑料製件變（biàn）形，尺寸超（chāo）差。因（yīn）此，正（zhèng）確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證（zhèng）低發泡注射成型塑件（jiàn）質量的重要因素之（zhī）一。

三、低發泡注射成型注塑（sù）模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成（chéng）型（xíng）時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔（fǔ）助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低（dī）發泡塑料涼鞋，在立（lì）式注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因（yīn）此注塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔（fǔ）助開模機構。該（gāi）機構由（yóu）發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹（āo）模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑（sù）料（liào）發泡（pào）而（ér）上升，直到（dào）發泡限位鉤接觸（chù）時停止，合模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果（guǒ）采用多型腔結構（gòu），流道較長，影響各個型腔之間的發（fā）泡率不均，因此，低發泡（pào）注射成型一般（bān）采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻（què）速度較（jiào）慢，當主流道較長，熔體熱（rè）量容易在主流（liú）道的澆口套中積累（lèi）時，在澆口套外（wài）壁可（kě）開設冷卻水（shuǐ）道。分流道的尺寸比普（pǔ）通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避（bì）免塑料熔體在（zài）充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計（jì）對塑料質量影響很大（dà），特別（bié）是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及（jí）著（zhe）色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口（kǒu）時，組件理（lǐ）輛所示用單一（yī）側澆（jiāo）口時，紋理是單側（cè）輻射狀;可得平（píng）行紋理。澆（jiāo）口的大小與普通注（zhù）射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必（bì）須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末端及料流匯（huì）合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設（shè）計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則（zé）是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應（yīng）比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓縮空氣推出（chū）。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力（lì）不大的情況下進行的，因此注塑模具不需要很高（gāo）的力學（xué）強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。