1.澆注係統設（shè）計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影（yǐng）響極大，首先澆（jiāo）口應設置在塑件上的部位，同時盡（jìn）可能（néng）不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式（shì）會直接影（yǐng）響（xiǎng）塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充（chōng）不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型（xíng）腔注塑模具中，澆（jiāo）口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔（róng）體同時充滿型腔的各個角落（luò）;在多型腔注塑模具（jù）中，到各型腔的分流道應盡（jìn）量相等，使熔（róng）體能夠同時填滿各型腔。另外，相（xiàng）同的塑件宜從相（xiàng）同的位置進料，以保證其（qí）互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡（jìn）可能短，流道截麵形狀（zhuàng）和尺寸大小要合理，澆注係統（tǒng）體積越小越好，具體（tǐ）來講有以下好處（chù）。

①熔體在（zài）澆注係（xì）統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注（zhù）塑模具吸收澆注係統的熱（rè）量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體（tǐ）在澆注係統內流動的時間越短，注射周期（qī）也越（yuè）短; 

⑤澆注（zhù）係統凝（níng）料越少，浪費（fèi）的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔（qiāng）時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充（chōng）滿型腔的各個角落;一（yī）模多腔時，應保證（zhèng）各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可（kě）以使注（zhù）塑周（zhōu）期（qī）很（hěn）短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻（zǔ）力，提高熔體的（de）填充速度，分（fèn）流道要減少彎曲，需要拐彎時（shí）盡量采用圓弧過（guò）渡。但為了（le）減（jiǎn）小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔（róng）體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計（jì）澆注係統時，應首（shǒu）先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從（cóng）經濟上（shàng）考慮，盡量減少由於（yú）流道產生的廢料比例;應容易修除（chú）塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體（tǐ）如下。

(1)澆口的位置應保證（zhèng）塑料流入型腔時，對著型腔中寬（kuān）暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部（bù）位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入（rù）型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌（qiàn）件，應保證塑料（liào）熔體能盡快流（liú）到型腔各（gè）部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生（shēng）熔（róng）接痕，或使其縮接準產生（shēng）在產（chǎn）品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方（fāng）向，應使（shǐ）塑料在流人型院時，能沿者型應（yīng）平（píng）行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生（shēng）產時采用全自動操（cāo）作（zuò），則必須（xū）保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動（dòng）脫模。汽注係統內應（yīng）有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和（hé）冷料（liào）帶入型腔，影響（xiǎng）塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差（chà）懸殊的塑件（jiàn）放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大（dà）時，在設計澆注係統時（shí），應避（bì）免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆（jiāo）注（zhù）係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。