一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分（fèn）流道設（shè）計成長度相等、形狀及（jí）截（jié）麵尺寸（cùn）相同（tóng）的（de）形式，否則就需要通過調節澆口（kǒu）尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工（gōng）工藝條件達到（dào）一致，這就是（shì）注（zhù）塑加工澆注係統的平衡。

1. 型（xíng）腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加（jiā）工澆（jiāo）注係統的平衡，分流（liú）道的（de）布置形式分平衡式和非平衡式（shì）兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的（de）分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相（xiàng）等，這種設計可直接達到各（gè）個型腔均衡進料的目（mù）的，在注（zhù）塑加工時，應保證各對應部位（wèi）的尺寸誤差控製在1%以（yǐ）內。非平衡式（shì）是指（zhǐ）由主流道（dào）到各個（gè）型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各（gè）個型腔均衡進（jìn）料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統（tǒng）或者同模生產不（bú）同塑（sù）件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工（gōng）澆注係統的平衡。澆口（kǒu）尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算（suàn）各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平（píng）衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充（chōng）填量成正比。澆口平衡的試模步（bù）驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達（dá）到澆口平（píng）衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和（hé）厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充（chōng）滿的型腔其塑件端部（bù）會產生補縮不足的微凹。 (3).將（jiāng）後充滿的型腔（qiāng）澆（jiāo）口的寬度略為修大，盡可能（néng）不改變澆（jiāo）口厚度，因為澆口厚度不一，則（zé）澆（jiāo）口冷凝封固（gù）的時間也就不一。 (4).用（yòng）同樣的工藝條（tiáo）件重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過（guò）程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應（yīng）與批量生產時（shí）一（yī）致（zhì）。

在完成一次注射循環的間隔（gé），考察注射機噴嘴和主流（liú）道入口小端間的溫度狀況時，發現（xiàn）噴嘴端（duān）部的溫度低於（yú）所要求的塑（sù）料熔體溫度，從（cóng）噴嘴端部到注射機料筒（tǒng）以內10~25mm的深（shēn）度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這（zhè）一區域（yù）內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如（rú）果（guǒ）這（zhè）裏溫度相對較低的冷料進入型（xíng）腔，便會產生次（cì）品。為克服這一現象的影響（xiǎng），用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的（de）冷料的井穴稱（chēng）為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平（píng）衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱（chēng）直徑與主流道大端直徑（jìng）相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常（cháng）用冷料穴和拉料杆的形式。是（shì）底部帶推杆的（de）冷料（liào）穴形式;是端（duān）部為Z字形（xíng）拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料（liào）被拉料（liào）杆拉出，推出（chū）後（hòu）常常需人工（gōng）取出而不能（néng）自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主流道（dào）凝料的（de）形式。適用（yòng）於彈性較好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於（yú）推件（jiàn）板脫模的（de）拉（lā）料杆形（xíng）式冷料穴，拉料杆固定於動模板上（shàng）;是帶球形（xíng）頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴（xué），這兩種形（xíng）式適於（yú）彈（dàn）性較好的塑（sù）料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有（yǒu）時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要（yào）求在其延伸端開設較小的（de）冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔（qiāng）。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流（liú）道的冷凝料（liào）鉤住，使其保留在（zài）動模一（yī）側，便於脫模的（de）功（gōng）能。在（zài）脫模過程中，固定在推（tuī）杆固定板上同時也形成冷（lěng）料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能（néng）或注塑加工工藝控（kòng）製較好，很少產生冷料或塑件（jiàn）要求（qiú）不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段（duàn）對是否需要開設 冷料（liào）穴（xué）尚無（wú）把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須（xū）順序排出（chū）型腔及澆注係統（tǒng）內的空氣及塑料（liào）受熱或凝固產生的低（dī）分子揮發氣體。如果型腔內因各（gè）種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件（jiàn）上形（xíng）成氣泡、接（jiē）縫、表麵（miàn）輪廓不清及充（chōng）填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生（shēng）高溫會（huì）導致塑件局部炭化（huà）或燒焦，同時（shí）積存的氣（qì）體還會產生反向壓（yā）力而（ér）降低充模速度，因此設計（jì）型腔時必須考慮排氣問題（tí）。有時在注射（shè）成型過程中，為保證（zhèng）型腔（qiāng）充（chōng）填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接（jiē）強度，還需在塑（sù）料充填到的型腔（qiāng）部位開（kāi）設溢流（liú）槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體（tǐ）。注射模成型時的排氣通常以如下四種（zhǒng）方式進行。

(1)利用配合（hé）間隙排氣：通常中小型模（mó）具的簡單型腔，可（kě）利用推杆、活（huó）動型芯以及雙支點的固定型芯端（duān）部與模板的配合間隙（xì）進行排氣，其間（jiān）隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸（cùn）。是排氣槽（cáo）在離開型腔（qiāng）5~8mm後設計成開放（fàng）的（de）燕尾式（shì），以使排（pái）氣順利（lì）、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注（zhù）射（shè）時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣（qì）：如（rú）果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推（tuī）杆或活動型芯時，可在型（xíng）腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬（shǔ）塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區（qū）設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做（zuò）法很有效，隻是會在塑件上（shàng）留有杆件等（děng）痕跡，因此排（pái）氣杆應設置（zhì）在塑件內側。