自人類步入工業（yè）社會之後（hòu），各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行各業得到普及，塑（sù）膠產品的生產也不例外，現在的（de）塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通（tōng）過注塑加（jiā）工而成（chéng），如免费正能量网站www正能量日常生活中常見的各類（lèi）家電、數碼產品的外（wài）殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一（yī）個完（wán）整（zhěng）的塑膠產品（pǐn）在注塑機內是如何加工的呢？深圳注塑模（mó）具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱（rè）、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥（dòu）的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦（cā）的混合作（zuò）用下（xià），物料逐漸熔（róng）融，在料筒的頭（tóu）部（bù）已（yǐ）積聚了一（yī）定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺（luó）杆緩（huǎn）慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模（mó）具動模部分合模並鎖緊，以保（bǎo）證成型時可（kě）提供足夠（gòu）的夾緊力使（shǐ）模具鎖緊。 

3.注射（shè）裝置前移 

當合模完成後，整個注（zhù）射座被推動，前移，使（shǐ）注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓 

在（zài）鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液（yè）壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料（liào）筒（tǒng）前移，將積聚（jù）在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度（dù）降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密（mì）性、尺寸（cùn）精度和力學性能，需（xū）對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可（kě）卸壓（yā）。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後（hòu），螺杆（gǎn）即可旋（xuán）轉，後（hòu）退，以完成下一次的加料、預（yù）塑化過程。(現有注塑一般情況下，注射座撤離（lí）模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較（jiào）嚴重的材料比（bǐ）如PA時執行（háng）此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定（dìng）型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。 

自此（cǐ），一個完整的塑（sù）膠（jiāo）產品便算完成了，當然（rán）大多數的塑（sù）膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕（diāo）等等（děng）輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個（gè）完（wán）整的產品，才會最終到了消費者的手中。