近年來，隨著我國工（gōng）業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目（mù）前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起（qǐ）點高，正在向規模（mó）化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突（tū）起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率（lǜ）、縮短開（kāi）發周期、提高塑膠模具（jù）技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具（jù）廠家（jiā）麵臨的難題。

那麽（me）塑膠模具廠如（rú）何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期（qī）非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中（zhōng）的各工序、各環節都要同步、並行、交叉（chā）進（jìn）行，盡量避免串行。

二、標準化設（shè）計與製造

塑膠模具（jù）設計標準化首先要建立（lì）塑（sù）膠模（mó）具設計標準數據庫（kù），包括單獨零件的標準零件（jiàn）、含有裝配結構的標準部件、模（mó）架結（jié）構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率（lǜ），實現塑（sù）膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑（sù）膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工（gōng）一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研（yán）修，一次工到位.降低反複（fù）加工、後序彌補、人工修整（zhěng）及模質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間（jiān）隙;衝孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試：拉延模型麵的高光（guāng）順（shùn）性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使（shǐ）零件的（de）加工（gōng）基準和裝配基準一致，實（shí）現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。