1、型腔及（jí）型芯呈立體型麵。塑件的（de）外部和內部形狀是由型腔和型芯直（zhí）接成型的（de），這些複雜的立（lì）體（tǐ）型麵加工難度比較（jiào）大，特別是型（xíng）腔的盲孔型內成型表麵加工，如果采用傳統的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀（dāo）具多，而且加工的周期長。

2、精度和表麵質量要求高，使用壽命要求長。目前（qián）一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表麵粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表麵粗糙度Ra0.1μm以下（xià）。激（jī）光盤記錄（lù）麵的粗糙度要達到鏡麵（miàn）加工的水（shuǐ）平的0.02-0.01μm這就要求模具的表（biǎo）麵粗糙度達到0.01μm以下。長壽命注塑模（mó）具對於提高高效（xiào）率（lǜ）和（hé）降低（dī）成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬（wàn）次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承（chéng）柱或錐形（xíng）定位元件以防止模具受（shòu）壓力（lì）後產（chǎn）生變形（xíng），有時內壓可以達到100MPa。頂出裝置是影響製品變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇最（zuì）佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注（zhù）塑模具在結構上多數采用鑲拚或全拚結（jié）構（gòu），這要求模具零部件的（de）加工精度、互換性均大為提高。 

3、工藝流程長，製造時間緊。模具專家羅百輝認為，對於注塑件（jiàn）而言，大多是與其它零部件配套組成（chéng）完（wán）整的產品，而且在很多的（de）情況下都是在其它部件已經完（wán）成，急切等待注塑件的配套上市。因為對製品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由於樹脂材料的特性各異，模具製造（zào）完（wán）成後，還（hái）需要反複地試模與（yǔ）修正，使開發和交貨（huò）的時間非常緊張。 4、 異地設（shè）計、異地製造。模具製造不是最終目的，而是由（yóu）用戶提出最終（zhōng）製品設計，模具製造廠家根據用戶的要（yào）求，設（shè）計製造模（mó）具而且在大多數情況下，製品的注射生產也在別的廠家。這樣就造成（chéng）了產品的（de）設計（jì）、模具設計（jì）製造和製（zhì）品的（de）生產異地進行（háng）的情況。

 5、專業（yè）分工，動態（tài）組合。模具生產批量小，一般屬於單件（jiàn）的生產，但是模具需要很多的標準件，大到模（mó）架，小到頂針，這些不能也不可（kě）能隻由一（yī）個廠家單獨完成，且製造工藝複（fù）雜，普通設（shè）備和數控設（shè）備使用極不均衡。

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