注塑製品翹曲變形的（de）原因分析

注（zhù）塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是（shì）由於塑料成型時流（liú）動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於（yú）注射充模時（shí）不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的（de）變形的表現。所以從根（gēn）本上說，模具設計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑（yì）製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計（jì）要使（shǐ）模具（jù）型腔各部分溫度均勻（yún），澆注係統要使料流對稱避免因（yīn）流動方向、收縮率（lǜ）不（bú）同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的（de）密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要（yào）良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方（fāng）向，由加強筋來增強（qiáng）製件抗翹曲能力。

(6)模具（jù）所用的材料強（qiáng）度不足。

2.塑（sù）料方麵：

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增大（dà）而降低，收（shōu）縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保（bǎo）壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應（yīng）力增加而出現（xiàn）翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間（jiān）過短（duǎn），使脫（tuō）模時（shí）的製（zhì）件（jiàn）過熱而出現頂出（chū）變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆（gǎn）轉速和背壓降低密（mì）度來限製（zhì）內應力的（de）產生。

(4)必要（yào）時可對容易翹曲（qǔ）變形的製件進行模具軟性定形或脫模後（hòu）進行退米處理。

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