注塑模（mó）具故障及其排除方法

1、導柱損傷

導（dǎo）柱在（zài）模具（jù）中主要（yào）起導向（xiàng）作（zuò）用，以保證型（xíng）芯和型（xíng）腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不（bú）能以導柱作為受力件或定位件用。

在以下兩種情（qíng）況下，注射時動、定（dìng）模將產生巨大的側向偏移力：

(1) 塑（sù）件壁厚要求（qiú）不均（jun1）勻時，料（liào）流通（tōng）過厚壁處速率大，在此處（chù）產生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對稱，如階梯（tī）形分型麵的模具，相對的兩側麵所受的反（fǎn）壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋（wén）損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲（qiāo）出，使之鬆動後方可脫模（mó），嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔較難加（jiā）工，應盡（jìn）量采（cǎi）用標準件，如需（xū）自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以下。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者（zhě）澆口頂出機（jī）構。

3、動、定模偏移

大型模具，因（yīn）各向充料速（sù）率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注（zhù）射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵（miàn）拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷（duàn），甚至無法開模。

為（wéi）了解（jiě）決以上問題，在（zài）模具分型麵上增設高強度的定位鍵（jiàn）四（sì）麵各一個，最簡便有（yǒu）效的是采（cǎi）用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定模對（duì）準位置夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣（yàng）可保證動，定模孔的同（tóng）心度，並使（shǐ）垂直度誤差最小（xiǎo）。此外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設（shè）計要求。

4、動模板彎（wān）曲

模具在注射時，模腔內熔（róng）融塑料產生巨大的反（fǎn）壓（yā）力，一般在600 ~ 1000公斤/厘（lí）米2。模（mó）具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在（zài）用頂杆頂料的（de）模具（jù）中，由於兩側座跨距大，造成注射時（shí）模板下彎。故（gù）動模板必須選用優（yōu）質鋼（gāng）材（cái），要有足夠厚度，切不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要（yào）時（shí），應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成（chéng）本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆（gǎn）與孔的間隙如果太（tài）大，則出（chū）現漏料（liào），但如果間隙太（tài）小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨（péng）脹而卡（kǎ）死。更危險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為（wéi）了解決這個問題，頂杆重新（xīn）修（xiū）磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格檢（jiǎn）查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不（bú）良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模（mó）整（zhěng）體或局部過熱（rè），使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂（dǐng）杆等活動（dòng）件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複（fù）雜或加工困難而省去這個（gè）係統，特別是大中型模具一（yī）定要充分考慮冷卻問題（tí）。

7、導槽長度太小

有些模具因（yīn）受（shòu）模（mó）板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣（yàng）在抽芯後階段和合模複位初階段都（dōu）容（róng）易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞（huài）。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後（hòu），留（liú）在滑槽內的長度不應小於導槽全長的（de）2/3。

8、定距拉緊機構失（shī）靈

擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵（miàn）成對設置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢（shì）必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構（gòu）的（de）零件要有較高的剛（gāng）度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較短（duǎn），盡量避免使（shǐ）用，可以改用（yòng）其（qí）他機構。在抽心力（lì）比較小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較（jiào）大的情況下可采用動模後退時型芯滑動（dòng），先完（wán）成（chéng）抽芯動作（zuò）後再分模的結構，在大（dà）型模具上可采用液壓（yā）油缸抽（chōu）芯（xīn）。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這（zhè）種機構較常出現的（de）毛病大多是加工上不到位（wèi）以及用料太小，主要有以下兩個問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可（kě）以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。

但是采取過大的傾（qīng）角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷（xiāo）受到的彎曲力P=F/COSA，也越（yuè）大（dà），易出（chū）現斜銷變（biàn）形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越（yuè）大，此力使滑塊對導槽（cáo）內導向麵的正壓力（lì）增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經（jīng）驗，傾角A不（bú）應大於25°。