常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下（xià）：

一、定距拉緊機（jī）構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般用於定模抽芯或一些（xiē）二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢（shì）必造成被拉模（mó）具的模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機（jī）構的零件要（yào）有較高的剛度（dù）和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完（wán）成抽芯動作後再分模的結構，在大（dà）型模具上可采用液壓（yā）油缸抽芯，斜銷（xiāo）滑塊式（shì）抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏（lòu）水（shuǐ）。

模（mó）具的冷卻效果（guǒ）直接影響（xiǎng）製品的質量（liàng）和生產效率，如冷卻不良，製（zhì）品收縮（suō）大，或收縮不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體（tǐ）或局部過熱（rè），使模具不能正常成型而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件熱（rè）脹卡死而損壞。

冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難（nán）而省去這個（gè）係統，特別是大中型模具一定要充（chōng）分考慮冷（lěng）卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘米。模具製造者有時不重視（shì）此問題，往往改變原設計（jì）尺（chǐ）寸，或者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優（yōu）質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低（dī）強度（dù）鋼板，在必要時，應在動（dòng）模板下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承（chéng）載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂（dǐng）杆質量較好，就是（shì）加工（gōng）成本太高，現在一般都用標準件，質量（liàng）差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出（chū）一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不（bú）能複位而撞壞凹模。

為了解決這（zhè）個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一（yī）般在0.05~0.08毫米內（nèi），要（yào）保證整個頂（dǐng）出機構能進退自如。

五、澆（jiāo）口脫料（liào）困難。

在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時，製品（pǐn）出現裂（liè）紋損傷（shāng）。此外，操作者必須（xū）用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴重影響生產（chǎn）效率。

這種故障主（zhǔ）要（yào）原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周（zhōu）方向有刀痕。其（qí）次是材料太（tài）軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷，以及噴嘴球（qiú）麵弧度太（tài）小（xiǎo），致使（shǐ）澆口（kǒu）料在（zài）此處產生鉚頭。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。