一、填充不滿

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程不完（wán）全，因為模腔（qiāng）沒有填滿塑料（liào）或注塑過程缺（quē）少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑（sù）速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫（wēn）度太低（dī）。

(6).注塑壓力不足（zú）。

(7).射嘴部（bù）分被封。

(8).射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能運作。

(9).注（zhù）塑時間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料（liào）鬥喉（hóu）壁（bì）上。

(11).注塑機（jī）容量太小（即（jí）注射重量或塑化能（néng）力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

(14).止退（tuì）環損壞（huài），熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料（liào）鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否（fǒu）磨損（sǔn）或出現裂縫。

(5).檢查運作是（shì）否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增（zēng）加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

(10).檢查所有的（de）加熱器外（wài）層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料（liào）鬥喉區的冷卻量，或（huò）降低射料（liào）缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退（tuì）環。

二（èr）、注塑件尺寸差異

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸（cùn）的變化超過了模具、注塑機（jī）、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問（wèn）題的（de）原因

(1).輸入射料缸（gāng）內的塑（sù）料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

(7).注射速度（流量控製）不（bú）穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間和保壓等對產品的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢（jiǎn）查是（shì）否每次（cì）運作都（dōu）有穩（wěn）定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

(13).重新調整整（zhěng）個生產工藝

三、收（shōu）宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵（miàn）痕有關（guān）（請參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好（hǎo），產品（pǐn）脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用（yòng）正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向（xiàng）前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確（què），因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結構。

(10).設（shè）法讓產（chǎn）品有足（zú）夠的（de）冷卻。

四、汙（wū）漬痕與注射紋

1.注塑件（jiàn）缺（quē）陷的特征（zhēng）

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前兩區（qū）的溫度（dù）。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓（yā）力（lì）。

(4).降低（dī）模（mó）具（jù）溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會（huì）存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

五、注（zhù）口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注（zhù）口（kǒu）套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在（zài）注口（kǒu）內未（wèi）完全凝（níng）固，尤其是（shì）直徑較大的（de）注口。

(5).注口套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧（hú）麵（miàn）配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不（bú）夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜（xié）度（dù）。

六、空穴

1.注塑件缺陷的（de）特征

可以容易地在透（tòu）明注塑件的“空氣阱（jǐng）”內見到但也可出現在不透明（míng）的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開（kāi）注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未（wèi）充分填（tián）充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材（cái）料應用特殊的設備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料要增加45%速度（dù））。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性（xìng）改善幹燥（zào）條件，讓塑料徹底幹燥（zào）。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉（zhuǎn）速和（hé）增大背壓，或降（jiàng）低注射速度。

七、注塑件彎（wān）曲

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑件（jiàn）形狀與模腔相（xiàng）似但卻是模（mó）腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱（rè）。

(6).冷卻不足或動、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷卻時間）。從（cóng）模（mó）具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。