現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度（dù）太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注（zhù）射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是（shì）太高就是太（tài）低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料（liào）的（de）麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加（jiā）熱（rè）器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉（hóu）區或（huò）降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否（fǒu）錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺（luó）杆（gǎn）在每次運作複回位（wèi）置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺（luó）杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度（dù）。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓（yā）力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截（jié）麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改（gǎi）善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸（gāng）內的（de）塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間（jiān）、和保壓等（děng）對產品（pǐn）的影響。