注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

(3).注塑（sù）機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（流量控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對（duì）產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的（de）溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱（rè）電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流（liú）防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變（biàn）化（huà）。

(9).檢（jiǎn）查運（yùn）作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生（shēng）產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征（zhēng）

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑（sù）料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能（néng）出（chū）現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料（liào）不足。

(3).冷卻階（jiē）段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進（jìn）古過（guò）高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整射（shè）料（liào）缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆速度（dù）以獲得正（zhèng）確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的（de）情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充（chōng）速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑（sù）料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度（dù）。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射（shè）紋，可根據使用要（yào）求修改入料（liào）口位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒（méi）有對淮（huái）。

(2).注口套內塑（sù）料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未（wèi）完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注（zhù）口套對（duì）淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度或用一個（gè）獨立的溫度控製器給射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間（jiān），但更（gèng）好的辦法（fǎ）是（shì）使用有（yǒu）較小注口的注口套代（dài）替原（yuán）本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合（hé）麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現在不透明（míng）的（de）塑料中。這與厚度有關，而且常因塑（sù）料收縮（suō）離開注塑（sù）件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹（chè）底幹燥。

(4).預塑或注射速度（dù）過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備（bèi）生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑（sù）料的特性改（gǎi）善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺（luó）杆轉（zhuǎn）速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征（zhēng）

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫（wēn）度太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂出（chū）時（shí）太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或（huò）動（dòng）、定模的溫度不一（yī）致。

(7).注（zhù）塑（sù）件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑（sù）件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增（zēng）加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的（de）模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在（zài）允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時（shí）間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料（liào）貼（tiē）在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段（duàn）時接觸（chù）塑料的麵過熱（rè）。

4、流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性（xìng）相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（lǐ）（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺（luó）杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射（shè）料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉（hóu）以保持正確的溫度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用的（de）熱電（diàn）偶是（shì）否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作（zuò）時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模（mó）具（jù）的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增（zēng）加注塑（sù）量（liàng）。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵（miàn）尺寸（cùn）。

8、根據所（suǒ）用塑料的特性（xìng）及產品（pǐn）結構適（shì）當控製模溫（wēn）。

9、在允許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不（bú）均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓（yā）力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流（liú）量控製（zhì））不（bú）穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。