模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具（jù）中（zhōng）取出，模具必（bì）須分成公母模側兩部分，此（cǐ）分界麵稱之為分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產（chǎn）品外觀及精度，選擇分模麵（miàn）時注意：

·  不可位於明顯位置而影（yǐng）響（xiǎng）產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處（chù）．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽（chōu）芯，考（kǎo）慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在（zài）公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣（yàng）會影響產品（pǐn）外觀．

·  對於流（liú）動性（xìng）好易溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於（yú）高度高，脫（tuō）模斜度小之產品，可取中間分（fèn）模，型腔分兩邊以（yǐ）有利於（yú）脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模具（jù）上必須（xū）設置脫模斜度．其大小視產（chǎn）品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方（fāng）式不同而異．一（yī）般為１－３°，在不影響產品（pǐn）外觀和性能之情形下（xià），脫模斜度愈大（dà）愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不（bú）同的脫模（mó）斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度（dù）

柵格節距在4mm以下（xià）之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉（ròu）厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留（liú）膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮（lǜ）加大斜度．

3>加強筋（可改善料流，防止應力（lì）變形，並起（qǐ）補強作（zuò）用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底（dǐ）肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側（cè）：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩（liǎng）側)

注: 母模側脫模斜度可較（jiào）公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接影（yǐng）響到成型周（zhōu）期和生產效（xiào）率，並會因肉厚不均（jun1）引（yǐn）起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決（jué）定肉厚（hòu）應注意：

·  產品機械強度是否充（chōng）分．

·  能否均勻分散衝擊（jī）力（lì）和脫（tuō）模力，不（bú）發（fā）生破裂．

·  有埋入件時，須防止破（pò）裂，是（shì）否會（huì）因肉薄（báo）產生結合（hé）線而（ér）影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防（fáng）縮收下陷．

·  肉太薄是（shì）否會引起充填（tián）不（bú）足或阻礙料流．

以下為常見（jiàn）塑料標準肉厚參考（kǎo）:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配（pèi）孔及局部增高（gāo）之用．必須防止因肉（ròu）厚（hòu）增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象（xiàng），設計時注意點：

1、其高度以不超（chāo）過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強（qiáng）筋．

2、其位置不（bú）宜太（tài）接近轉角或側壁，以（yǐ）利於加工．

3、優先選擇圓形，以利（lì）於（yú）加工（gōng）和（hé）料流，如在底（dǐ）部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔（kǒng）

在多數產品上都有孔的存在（zài），其主要有三種方法來取（qǔ）得（dé）:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上（shàng）先成型預留孔，再機加工完成（chéng）．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時（shí）須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔（kǒng）徑之3倍（bèi）以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易（yì）產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以（yǐ）上．

6、分模（mó）麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側（cè）之孔徑（jìng）加（jiā）大（dà）．

6、螺紋

為裝配（pèi）之用，產（chǎn）品上有時會有螺紋設（shè）計，它可以直接成型，也可以（yǐ）在成型後再機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬（shǔ）螺紋鑲件，設計時注意如下原（yuán）則：

1、螺距小於（yú）0.75mm之螺紋避免使用，最大可（kě）使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成（chéng）型長螺紋，以防螺（luó）距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時（shí），避免使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度（dù）．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設（shè）0.8mm左右（yòu）之光杆部位．以利於模具加（jiā）工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它會（huì）設一（yī）些豎琨紋，其間距宜（yí）大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌（qiàn）件

為了防止產品（pǐn）破裂（liè），增加機械強度或作為傳（chuán）導電流之（zhī）媒體及裝飾之用，在產品成型（xíng）時常埋入鑲嵌件，注（zhù）意要（yào）點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和（hé）鑲件孔（kǒng）配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使（shǐ）鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或（huò）凹凸之形狀（zhuàng）(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它（tā）要點（diǎn）

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬（yǎo）花麵，這樣可減少模（mó）具加工難度，增加美感，也可防（fáng）止縮水產生．

3、在凸柱（zhù）周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影（yǐng）響，產品（pǐn）頂出時易造成破裂，可設（shè）置凸邊，承受頂出力（lì）．

6、轉角（jiǎo）設Ｒ，可改善強度，防止應力集中（zhōng）有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充（chōng）填不（bú）足．

8、外邊有波（bō）紋之產品，為方便後加工（gōng），可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時（shí），模具加工（gōng）不易，考慮改為斜線（xiàn）或曲線分模．

10、貫穿之抽（chōu）芯易發生（shēng）故障，改為兩側抽（chōu）芯（xīn）為佳．

11、因圓形比其它形狀加（jiā）工更（gèng）易，可降（jiàng）低成本，優先（xiān）選用．

12、在產品上加蝕文（wén）字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於（yú）模具加工．

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