產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在（zài）模具的（de）一邊，必須將其（qí）從模具上取下（xià）來，此工作必須由（yóu）頂出係統來完成．它是（shì）整套模具結構中重要（yào）組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分（fèn）

1、手動頂出: 當模具（jù）開模後（hòu），由（yóu）人工操縱頂出係統頂出產品．它（tā）可使模具結（jié）構簡化（huà），脫模平穩，產品不易變形．但工（gōng）人勞動強度大，生產（chǎn）率低，適用（yòng）範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯（xīn）時使用．　

2、機（jī）動頂出: 通過注射機動力（lì）或加設之馬達來推動（dòng）脫模機構頂出（chū）產品（pǐn），它（tā）可通過（guò）機（jī）台上（shàng）的（de）頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可（kě）在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構（gòu）頂出產品，調模時必須注意控製開模行程（chéng），適用於頂出係統在母（mǔ）模側之模具（jù）．

3、液壓頂（dǐng）出: 在模具（jù）上安裝專用（yòng）油缸，由注射機控製油缸動作，其頂（dǐng）出力速度（dù）和時（shí）間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓（yā）縮空氣在（zài）模具上設置氣道和細小的頂出（chū）氣孔，直（zhí）接將產品吹出．產品上不留頂（dǐng）出痕跡，適用（yòng）於薄件（jiàn）或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出（chū）機構，澆注係統頂（dǐng）出機構，螺紋頂出機（jī）構（gòu）等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確（què）保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不（bú）影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於（yú）製（zhì）造和更換．

頂出係統形式（shì）多（duō）種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般（bān）有（yǒu）頂杆，頂管，推板，頂出塊（kuài），氣壓，複合式頂出等．

3、頂（dǐng）杆

它（tā）是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截（jié）麵積形式（shì）主（zhǔ）要有（yǒu）如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應（yīng）用最廣（guǎng）泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變（biàn）形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管（guǎn）形，箱形產品中盡量（liàng）避免（miǎn）使用．當頂（dǐng）杆較（jiào）細長時（shí），一般設置成台（tái）階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻（zǔ）力大處，不（bú）可離鑲件（jiàn）或型（xíng）芯太近，對於箱形類等深腔模具．側（cè）麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方（fāng）式，以免產品變形頂（dǐng）破（pò）．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對（duì）稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時（shí），一般在其底（dǐ）部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂（dǐng）針設在其上效果更佳．

5、在產品（pǐn）進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出（chū）耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品（pǐn）帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工（gōng）和（hé）裝配，減（jiǎn）少摩擦麵，一（yī）般在模仁上預留10—15mm之配（pèi）合長度，其（qí）餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動（dòng），須將其（qí）固定在頂針板上，其形式（shì）多（duō）種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有（yǒu）強製回（huí）位，拉杆回位，彈（dàn）簧回位，油（yóu）缸等（děng）．

4、頂管

又叫（jiào）司筒（tǒng）或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中（zhōng）心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會（huì）使產品變形（xíng），也（yě）不易留下明顯頂出（chū）痕跡（jì），可提（tí）高產品（pǐn）同心度．但對於周邊肉厚較（jiào）薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形（xíng），筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它（tā）頂出平穩均勻（yún），頂出力大，不留（liú）頂出痕．一般會有固定連接（jiē），以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模（mó）行程，推板也可不固（gù）定．

推板與型芯（xīn）之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須（xū）防止塑料滲入間隙（xì）中，當產品為盲孔（kǒng）時，會因真空吸（xī）附造（zào）成脫模困（kùn）難和產品變（biàn）形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出（chū）時菌形閥打開，進入空氣，使脫（tuō）模順暢（chàng）．它可用彈簧回位，也可（kě）跟頂出（chū）裝置連在一（yī）起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸（cùn）較大之產品，為便於加工和（hé）脫（tuō）模，常設計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其平（píng）麵為分模麵，下（xià）麵有兩支或數支（zhī）較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大（dà），平穩．在有成形麵（miàn）和尺寸較大之模具中應用較（jiào）廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深（shēn）腔薄肉（ròu）件時，用壓縮空氣頂出（chū），簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通（tōng）入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟（qǐ）閥門（mén），高（gāo）壓空氣進入產品（pǐn）與（yǔ）公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側（cè）壁橫向摳張，而使空氣（qì）漏掉，這時應配（pèi）與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種（zhǒng）以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

9、其（qí）它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點（diǎn）澆（jiāo）口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩（fán），生產率降低，為適應自動化生產，最好（hǎo）設計成自動脫落（luò）裝置，使膠（jiāo）道在（zài）頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在（zài）分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷（duàn）  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推（tuī）板推脫  開模時母（mǔ）模板與（yǔ）母模推板先分型，膠道留在母（mǔ）模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模（mó）板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置（zhì）一頂出係統，開模後以（yǐ）限位（wèi）杆行程使頂針反向頂出膠道，產（chǎn）品（pǐn）由推板推出（chū），此方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產（chǎn）品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力（lì）來完成．常見的有油缸，電動（dòng），拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之（zhī）塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈（dàn）簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產（chǎn）生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻（zhī）適用於小批量（liàng）生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑（huá）塊或型環成（chéng）形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產（chǎn）品頂出後用手，

2）電機將螺（luó）紋（wén）旋出．

螺（luó）紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置（zhì）來保證（zhèng）．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品（pǐn）可自（zì）動脫落（luò）．

b. 內部止動  有內螺紋（wén）之產（chǎn）品在（zài）公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉（zhuǎn）並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺（luó）距必須與產品螺（luó）距一致．

c. 產品端麵止（zhǐ）動  在產品端麵設置（zhì）止（zhǐ）動小凸點，型芯旋（xuán）轉時推板將產品頂出．

小型（xíng）產品有側（cè）澆口時，隻頂出膠道（dào）也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避（bì）免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有（yǒu）人工，電動，油缸（gāng），氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就（jiù）必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的（de）目的在於維持模具適當而有效（xiào）率的冷卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸，以方（fāng）便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設（shè）計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下（xià）列設計參數：冷（lěng）卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當（dāng）而有效率的（de）冷卻。冷（lěng）卻孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加（jiā）工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚（hòu）與體（tǐ）積決定（dìng）下列設（shè）計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的（de）種類（lèi）、孔道的（de）配置（zhì）與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱（rè）傳性質。 

1、冷（lěng）卻管路的位（wèi）置與尺寸 
要維持經（jīng）濟有效（xiào）的冷卻時間，就應（yīng）避免（miǎn）塑（sù）件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其（qí）肉厚增加而急速（sù）增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔（kǒng）道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻（què）模具。

通（tōng）常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道（dào）直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維（wéi）持（chí）1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度（dù），鋁材要2倍直徑（jìng）的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻（què）孔（kǒng）道直徑通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度（dù）應維持在最小的差異，緊配塑件（jiàn）溫差應維持（chí）在10℃以內（nèi）。當冷卻劑之流動從層流轉變（biàn）為擾（rǎo）流，熱（rè）傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導（dǎo）傳熱；擾流則以徑（jìng）向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的（de）冷卻劑都是擾流（liú）。

當冷卻劑到達擾流流動（dòng）狀態（tài）後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳（chuán），卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫（bāng）浦（pǔ）費用。圖（tú）6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更（gèng）高的冷媒流動速率並無法改善（shàn）熱傳速率或冷卻時（shí）間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑（jìng）流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低（dī）熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間（jiān）的氣隙（xì），以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷（lěng）卻管路和快捷方式冷卻（què）管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排（pái）氣是模具設計中的一個重要問題，特別（bié）是在快（kuài）速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來（lái）源： 
1、澆注（zhù）係統和模（mó）具型腔中存有的空氣。 
2、有些原（yuán）料含有未被幹燥排除的水（shuǐ）分，它們（men）在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所（suǒ）產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反（fǎn）應所生成的氣體

2、注塑模的排（pái）氣不良（liáng），將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一（yī）係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣（qì）體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢（chàng）的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程（chéng）度下滲人塑料內部，造成（chéng）氣孔、組織疏鬆、空洞、銀（yín）紋等質量缺陷（xiàn）。 

3、由於氣體被高度（dù）壓縮，使得型腔內溫（wēn）度急劇上（shàng）升，進而引（yǐn）起周圍熔體分（fèn）解、燒灼、使塑件出現（xiàn）局部碳化和燒焦現象。它主要（yào）出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不（bú）暢（chàng），使得進入各型腔（qiāng）的熔體速度（dù）不同，因此，易形（xíng）成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設（shè）計要（yào）點：

1、排氣槽盡量放在（zài）分型麵的凹（āo）模（mó）一邊，方便（biàn）模具（jù）的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑（sù）件壁厚較大部（bù）分；

3、排（pái）氣方向（xiàng）不應朝向操作人員（yuán），並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常（cháng）取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方（fāng）式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開（kāi）設在型腔一側，圍（wéi）繞型腔開設或在熔體最後充滿部（bù）位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深（shēn）：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界（jiè）

分型麵排氣

模具流（liú）道（dào）排氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方式要求模具的分型麵（miàn）溫和要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體抽（chōu）淨。但需要配備抽真空設備，增加（jiā）模具成（chéng）本，一（yī）般不（bú）采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出（chū）零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般（bān））利用間（jiān）隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通（tōng）。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的（de）相互連通的孔隙結構的金（jīn）屬材料---多孔金（jīn）屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔（kǒng）金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開（kāi）設排氣通道和（hé）間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體（tǐ）順利逸（yì）出，塑料（liào）熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低（dī）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料（liào）不產（chǎn）生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為（wéi）：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸（tū）台（tái）時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台（tái）的成（chéng）型零件做（zuò）成活動的，稱為活動型芯（xīn）。完成活動型抽出和複位的機構叫（jiào）做抽苡機構。

1、抽芯機構的分（fèn）類

1.機（jī）動（dòng）抽（chōu）芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型（xíng）芯，把型芯抽出。機動抽（chōu）芯具有脫模力大，勞（láo）動強度小，生產率高（gāo）和操作方便（biàn）等優（yōu）點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導（dǎo）柱抽（chōu）芯，斜滑塊抽芯（xīn），齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過（guò）傳遞零件的（de）作用（yòng）抽出活動（dòng）型芯。其缺點（diǎn）是生（shēng）產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以（yǐ）得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單（dān），製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製（zhì）品試製（zhì）和小批量（liàng）生產。因塑料製品特點的限（xiàn）製，在無法采用機（jī）動抽芯時，就必須采用（yòng）手動抽芯。手動抽芯按其傳動機（jī）構又可分為以下幾種：螺紋機構（gòu）抽芯，齒輪齒條抽芯，活（huó）動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽（chōu）芯

活動型（xíng）芯的，依靠液壓筒進行（háng），其優點是根據脫模力的大小（xiǎo）和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫（tuō）模力和較長的抽芯距（jù），由（yóu）於使用高壓液（yè）體為動力，傳遞平穩（wěn）。其（qí）缺點是增加了操作工序，同時還要有整套（tào）的抽芯液（yè）壓裝置，因此，它的使用範圍受（shòu）到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱（zhù）抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在（zài）滑塊上，防止在抽芯（xīn）進鬆（sōng）動滑（huá）脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度（dù）。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平（píng）穩，不要發生卡住（zhù），跳動等現象（xiàng）。

3、滑塊限位裝裝置要（yào）可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接（jiē）。鎖緊塊（kuài）和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導（dǎo）柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑（huá）塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情（qíng）況（kuàng）下，為保（bǎo）證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向（xiàng）型芯，最好采取（qǔ）定向定距拉緊裝置。

3、斜（xié）滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台（tái）較淺，所需的（de）抽芯距不大，但所（suǒ）需（xū）的（de）脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯（xīn）結構。這種斜（xié）滑塊（kuài）抽芯（xīn）結構（gòu）的特（tè）點是：當（dāng）推杆推（tuī）動（dòng）斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能（néng）承受較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊（kuài）的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大（dà）於30°，否則易（yì）發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度（dù）的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯（xīn）結構簡單，安（ān）全可靠，製造比較方便。因此（cǐ），在塑料射（shè）模（mó）具中應用廣泛。

1、斜滑塊（kuài）的導滑及組合（hé）形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形（xíng）式  斜滑塊的組合，應考（kǎo）慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀（guān）美不使塑料製品表麵留有（yǒu）明（míng）顯的（de）痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品（pǐn）外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製（zhì）品的折線重合。