低速（sù）充模時流（liú）速平穩，注塑加（jiā）工製品尺寸比較穩定，波動較（jiào）小，製（zhì）品內應（yīng）力低，注塑加工製（zhì）品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢（màn）的充模條件下，料（liào）流的溫差，特別是澆口前（qián）後料的溫差大，有助（zhù）於避（bì）免縮孔（kǒng）和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分（fèn）層和結合不良的熔（róng）接痕，不（bú）但影響外觀，而且使機械強（qiáng）度大大降低（dī）。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降（jiàng）得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注（zhù）射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製（zhì）件（jiàn）的光澤度和平滑度，消掉了接（jiē）縫線現象及分（fèn）層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件（jiàn）較大（dà）部分能保證（zhèng）豐滿。但容易產生（shēng）注塑加工製品發胖起泡或製（zhì）件發黃，甚至變（biàn）焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象（xiàng）。對於高黏度（dù）塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情（qíng）況可以考慮采用高速高壓注射：塑料（liào）黏度高，冷（lěng）卻速度快，長流程製件采用（yòng） 低壓慢速（sù）不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚（hòu）太薄的製件，熔料到達薄壁處（chù）易冷凝而滯留，必須采用一次高速注（zhù）射，使熔料大（dà）量消耗以前立即進入型腔的;用玻（bō）璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材（cái）料的塑料，因流動性差，為了得到（dào）表麵光（guāng）滑而均（jun1）勻的製件，必須采用高速高（gāo）壓注射的。

東莞市馬馳科注（zhù）塑加工（gōng）廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化（huà）大（dà）的和具有較厚突緣和筋（jīn）的製件，采（cǎi）用多級注（zhù）射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分（fèn）成為（wéi）一次注射壓（yā）力、二（èr）次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對（duì）於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要（yào）的。模製品的比容取決於（yú）保（bǎo）壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每（měi）次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑（sù）加工製品（pǐn）的比容就（jiù）不會發生改變（biàn）。

在恒定的模塑溫度下，決定（dìng）注塑加（jiā）工製品尺（chǐ）寸的重要參數是保壓（yā）壓力，影響製品尺寸公差的重要（yào）的變量是保（bǎo）壓壓力和（hé）溫度。例（lì）如（rú）：在充模（mó）結（jié）束後，保（bǎo）壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型（xíng）厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料（liào）充填模腔（qiāng）時壓力及速度的（de）50%至（zhì）65%，即保壓壓力（lì）比注射壓力大（dà）約低（dī）0.6至0.8MPa。由於保壓（yā）壓（yā）力比注射壓力低，在可觀的保（bǎo）壓時間內，油泵的負荷低，固油泵（bèng）的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗（hào）電量也（yě）降（jiàng）低了。

三級（jí）壓力注射既能使製件順利充模，又（yòu）不會出現（xiàn）熔接線、凹陷、飛邊和翹曲（qǔ）變形。對於薄壁（bì）製件、多（duō）頭小件、長（zhǎng）流程（chéng）大型製（zhì）件的模塑，甚至型腔配置不太均衡（héng）及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市（shì）馬馳科注塑（sù）加工廠采用預先（xiān）調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附（fù）近（jìn），螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射（shè）壓力，補充（chōng）少（shǎo）許熔體。這（zhè）樣，可以防（fáng）止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序（xù）控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長（zhǎng）的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行（háng）程先高轉速、低背（bèi）壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓（yā）、低轉速，在低（dī）背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少（shǎo）螺杆的轉動（dòng）慣量，從而（ér）提高了螺杆計量的程（chéng）度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。