1.熱固性（xìng）塑料模具的（de）工藝特性

常用熱（rè）固性塑料模具有（yǒu）酚（fēn）醛、氨基塑料模具等。主要（yào）用於壓塑、擠塑、注射（shè）成型，環氧樹脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑（sù）封裝電子元件及澆（jiāo）注成型等用。

塑料模具的成型工（gōng）藝性能

(1)成型收縮性

塑件（jiàn）從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種（zhǒng）性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收（shōu）縮。

①成（chéng）型收縮的形式及特點：塑件成型收縮主要表（biǎo）現在以下幾個方麵（miàn）;

a.塑件（jiàn）線性尺寸的收縮。由於（yú）熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計（jì）模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件（jiàn）收縮方向性。成型時塑料模具分子按方向排列，使（shǐ）塑件呈現各（gè）向異性，沿料流方向（xiàng）則收縮大、強度高，沿料流直角方向（xiàng）則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度（dù）及填料分布不勻（yún），也會引起（qǐ）塑件收縮（suō）的不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按（àn）塑（sù）件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收（shōu）縮。塑（sù）件成型時，由於受各種成（chéng）型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態（tài）下成型時存在殘餘應（yīng）力。當（dāng）脫模後應力趨向平衡和儲存（cún）條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變（biàn）化大，24h後基本定（dìng）型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料（liào）模具的後收縮比（bǐ）熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的（de）比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及（jí）工（gōng）藝要求，在成（chéng）型後需進行熱處理，熱處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對（duì）高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收（shōu）縮（suō）的誤差並予以補償。

②收縮（suō）率計算：期（qī）件成型收縮值可用收（shōu）瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生的收縮，因其值（zhí）與計（jì）算收縮率相差（chà）很小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計參數來設計型腔（qiāng）及型芯尺寸。

③影（yǐng）響收縮率變化的因（yīn）素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次的同品種塑料（liào）模具或同（tóng）一塑件的不同（tóng）部位其收縮值也經常不同。影（yǐng）響收縮率變化的主要因素如下（xià）：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的（de）收縮（suō）範圍，同（tóng）種塑料模具（jù）由於填（tián）料、分子量及配比等不同、則其收縮率（lǜ）及各向異性也各不相同（tóng）。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數（shù）量及布局對收縮率都有很大的影響（xiǎng）。

c.注（zhù）塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收（shōu）縮率（lǜ）及方向性影響（xiǎng）也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝（yì）。擠塑和注射成型工藝一般收縮（suō）率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝（zhuāng）料形式及硬化均勻性對收縮率及方向性均有影響。

綜上所述，注塑（sù）模具設計時應根據（jù）各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加（jiā）壓成型方向、注塑模具結構（gòu）、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取（qǔ）收縮率數值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但（dàn）主要取決於塑料模具品種、塑件形（xíng）狀及（jí）尺寸，所以成型時（shí）調整各項（xiàng）成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充（chōng）型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流（liú）動性大易（yì）造（zào）成溢（yì）料過多，填充型腔不（bú）密實，塑料模具（jù）組織疏（shū）鬆，樹（shù）脂、助劑（jì）分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成（chéng）型，成型壓力大（dà）。所以選用塑料（liào）模具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條（tiáo）件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統（tǒng）、分（fèn）型麵及進料方（fāng）向等。熱固性塑（sù）料模具流動性通常（cháng）以拉（lā）西（xī）格流動性來（lái）表（biǎo）示，數值大則流動性（xìng）好。每一品種的塑料模具通常分（fèn）三個不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件（jiàn）多（duō）、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對（duì）填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注（zhù）射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具（jù），擠塑成型時應選（xuǎn）用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑（sù）料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批（pī）塑料模具流動（dòng）性互相補償，以保（bǎo）證塑件質量。但必須指出（chū）塑（sù）料模具的流動性除了取決（jué）於塑料模具（jù）品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響（xiǎng）而使塑料模具實際填充型腔的（de）能力發生變化（huà）。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及（jí）成型條件適當、模具表麵粗糙度（dù）好、模具結構適當等則都有利於改變（biàn）流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不良、流動阻力（lì）大或塑料模具儲存期過長，儲存（cún）溫度高等則都會導致塑料模具填充型腔時實際的流動性能下降而造成填（tián）充不良。

(3)質量體積及壓縮率（lǜ）

質量體積為每一克塑（sù）料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數（shù）值大即要求裝料室體積要大，同時又說明塑粉（fěn）內（nèi）充氣多（duō），排（pái）氣困難，成型周期長，生產效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常（cháng）因塑料模具的粒度（dù）大小及顆粒不勻而有（yǒu）所不同。

(4)水分及揮發物含量

各（gè）種塑（sù）料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過（guò）多時流動性增大、易溢（yì）料、保持（chí）時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電性能（néng）。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不（bú）良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強（qiáng）的原料，尤其在潮濕季節（jiē）即使對預熱後（hòu）的原料也應防（fáng）止（zhǐ）再吸濕。

由於各（gè）種塑料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合水分，這些成分都需（xū）在成型（xíng）時變（biàn）成氣體排出模外，有（yǒu）的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設（shè）計時應對（duì）各種塑料模具的（de）此類特性有（yǒu）所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽（cáo）或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑（sù）料模具（jù）在成（chéng）型過（guò）程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性粘（zhān）流狀態，隨之流動性增大填充型腔（qiāng），與此（cǐ）同時（shí）發生（shēng）縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速（sù）下（xià）降，融料逐漸固化。注塑模具（jù）設計時對硬化（huà）速度（dù）快、保持流動（dòng）狀態短的物料則應注意便於裝料，裝（zhuāng）卸嵌（qiàn）件及選擇合理的成型條件和操作等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料（liào）模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表（biǎo）示硬化速度與塑料模（mó）具品種、壁厚、塑件（jiàn）形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適（shì）當的預熱是在（zài）使塑料（liào）模具能發（fā）揮出流動性的條件下，盡量（liàng）提高其硬化速度，一般預熱溫度（dù）高、時間長則硬化速度（dù）加快（kuài）。另外（wài），成型溫度高、加壓時間（jiān）長則硬化速度也隨之增加（jiā）。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當（dāng）控製。硬化速（sù）度還應適（shì）合成型方法要求，例如注射、擠塑成型（xíng）時應要（yào）求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長（zhǎng）時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高溫、高壓下應快速硬（yìng）化。