注塑成型工藝一般包（bāo）括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模（mó）等4個階段，這4個注（zhù）塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型（xíng）工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具（jù）閉合開始注塑算起，到模具（jù）型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短，成型效率越（yuè）高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速填（tián）充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱（rè）影（yǐng）響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往（wǎng）取決於待填充的體積大（dà）小。即（jí）在流動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱（rè）傳導控製低速填充（chōng）時，剪切率較低，局（jú）部（bù）粘度較（jiào）高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較（jiào）為緩（huǎn）慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走（zǒu）。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步（bù）增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因（yīn）此兩股塑料（liào）熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行（háng）；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當（dāng）的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接（jiē）合線產生（shēng），這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微（wēi）觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強（qiáng）度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈活動（dòng）性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域（yù），熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段（duàn）

保壓階段的作用（yòng）是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密（mì）），以補償塑料的（de）收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填滿塑料（liào），背（bèi）壓較高（gāo）。在保壓（yā）壓實過程中，注塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前作微小移（yí）動，塑料的流（liú）動速（sù）度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也（yě）很快，因此模（mó）具型腔內的（de）阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成型（xíng），保壓階段要一直持續到澆（jiāo）口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈現部分可（kě）壓縮特性。在壓力較高區域，塑料（liào）較為密（mì）實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨（suí）位置及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中（zhōng）塑料（liào）流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素（sù）。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固（gù）化（huà）的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨（qū）勢，因此需要適當的鎖（suǒ）模力進行鎖模。

漲模力在（zài）正常情形下會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在（zài）選擇注塑機（jī）時，應選擇具（jù）有（yǒu）足夠大鎖模力的注（zhù）塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有效進（jìn）行保（bǎo）壓。

3、注塑成（chéng）型公寓（yù）冷卻階段

在注（zhù）塑成型（xíng）模（mó）具中，冷卻係（xì）統的設計（jì）非常重要。這是因為（wéi）成型（xíng）塑料製品隻有冷（lěng）卻固（gù）化到一定剛（gāng）性，脫模後才（cái）能避（bì）免塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻（què）係統會使成型時間（jiān）拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造（zào）成塑料製品的翹曲變（biàn）形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發（fā），一（yī）部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷（lěng）卻（què）水管的作用，熱（rè）量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳（chuán）導（dǎo），至接（jiē）觸外界後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由合模時間（jiān）、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以冷卻時（shí）間（jiān）所占比重最大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期長（zhǎng）短及產（chǎn）量大小（xiǎo）。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑（sù）料製品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹（qiào）曲及變形。

影響（xiǎng）製品冷卻（què）速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製（zhì）品厚度越大，冷卻（què）時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與（yǔ）最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑（sù）料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材（cái）料對冷卻速度的影響很（hěn）大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效果（guǒ）越（yuè）佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目越多（duō），冷（lěng）卻

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