塑件成形後發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問（wèn）題（tí），並且是經常會發生的現象：
1、料溫、模（mó）溫的控製，不同牌（pái）號的塑料必需不同（tóng）的溫度要求，塑材流動性差（chà）的（de）和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控製在最佳（jiā）流動值範圍內，這些通常（cháng）容易做到，但模溫的控製就比較（jiào）複（fù）雜一些，不同（tóng）的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控製著冷卻時間；
    因此（cǐ）盡量使模具保持在可允許的低（dī）溫狀態（tài），以利於縮短注射周期，提高生產效（xiào）率，模具溫度發（fā）生變化，那麽收縮率也會（huì）有變化，模溫保持穩（wěn）定，尺寸精度也就（jiù）穩定，從而防止（zhǐ）成形件的變形、光澤（zé）不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然（rán）這（zhè）還有一個調試的過程，特別是多腔模成形（xíng）件更複雜一些。
2、壓力與排氣的調整控製：
    注射壓力的（de）恰當，鎖模力（lì）的（de）匹配應在調試模具時得到（dào）確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中（zhōng）的空氣（qì）以（yǐ）及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排（pái）出模具之（zhī）外（wài），如排氣（qì）不暢會出現充填不足，產生熔接（jiē）痕或燒傷，這（zhè）三種成形缺陷有時會（huì）間或地在同（tóng）一部位（wèi）出現（xiàn）；
    當成形件薄壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象（xiàng），通常在燒傷部位又會同時出現熔接（jiē）痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處（chù）於偏小狀態，因此通常情況下隻要不產生毛邊，排氣凸（tū）肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的（de）通氣槽，以便通過凸肩後（hòu）的氣體能迅速排出模（mó）具外，如有特別需要的時候在頂杆上（shàng）開（kāi）排氣（qì）槽，道理是一樣的，一是不出現飛邊，二是（shì）出氣（qì）快能很好起到效果就行。