一般產品表麵光澤缺陷可分為（wéi）以下三種：模具故障、成型條件控製不（bú）當、成型原料使（shǐ）用不當。

一、模具故障（zhàng）

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再（zài）現，如果模具表麵（miàn）有傷痕（hén），腐蝕（shí），微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產（chǎn）生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也（yě）會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋（pāo）光處（chù）理或表麵鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保持清（qīng）潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適（shì）當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常（cháng），不同種類（lèi）的塑（sù）料在不同模溫（wēn）條件下表麵光澤（zé）差（chà）異較大，模溫過高或過（guò）低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔（róng）料與模具型腔接觸後立即固化（huà），會使模具（jù）型腔麵的再現性下降。

為（wéi）了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中（zhōng）迅速（sù）傳遞，以（yǐ）免延長成型周期，這種方法還可減少成型（xíng）中殘餘應力（lì）。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚（hòu）度突變，筋條過厚以及澆（jiāo）口和澆（jiāo）道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動（dòng），模具排氣不良等模具故（gù）障（zhàng）都會影（yǐng）響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製（zhì）品（pǐn）表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注（zhù）射速度（dù）太快或（huò）太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大（dà），噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強（qiáng）塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性（xìng）分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件（jiàn）表麵光澤不（bú）良。對此，應針（zhēn）對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵（miàn）處產生暗（àn）區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表（biǎo）麵（miàn）有一層（céng）薄薄的乳白色，可適（shì）當（dāng）降低注射速度。如（rú）果由於填料（liào）的分散性能太（tài）差導（dǎo）致表麵（miàn）光澤不良（liáng），應換用流動性能較好的樹脂或換用混（hún）煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用要（yào）求

原料不符合使用要求也會導致（zhì）塑件表麵光澤不良。其產生原因及處（chù）理（lǐ）方法如下：

1.成型原料中（zhōng）水分或其他易揮發物含量（liàng）太高，成型時揮發成分在模具的型（xíng）腔壁（bì）與熔料（liào）間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分（fèn）解變色導致光澤不良。應選用耐（nài）溫較高（gāo）的原料和著色劑。

3.原料（liào）的流動性能太差，使塑（sù）件表麵（miàn）不密導致光澤不良（liáng）。應換用（yòng）流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不（bú）相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均（jun1）勻。應篩除粒徑差異太大的（de）原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻（què）不均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將（jiāng）塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑（sù）化。應減少其用量。