現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增（zēng）加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行（háng）程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查（chá）射嘴（zuǐ）孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區（qū）或降（jiàng）低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填（tián）充不滿（mǎn）：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊（diàn）料（liào）；增（zēng）加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢（jiǎn）查（chá）止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。