一、填充不滿

1.注塑件缺（quē）陷的特征（zhēng）

注塑過程不完全，因為模腔（qiāng）沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節（jiē）。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注塑（sù）速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度（dù）太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封（fēng）。

(8).射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運（yùn）作。

(9).注塑時間太（tài）短。

(10).塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

(11).注塑機容（róng）量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹（gàn）淨模（mó）具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增（zēng）加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的（de）塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩（wěn）定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增（zēng）加（jiā）注塑速度。

(9).檢查（chá）射嘴孔有（yǒu）沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大（dà）的注塑機。

(14).適當（dāng）升高模溫（wēn）。

(15).清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止（zhǐ）退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸（gāng）內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓（yā）力、速（sù）度、時間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑（sù）量和（hé）每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查（chá）是否（fǒu）每次運（yùn）作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要（yào）就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合（hé）模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫（tuō）離形成的。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱（rè）。

(4).流道（dào）不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑（sù）壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低（dī）模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬（zì）痕與（yǔ）注射紋（wén）

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵（miàn）黯淡（dàn），有時還可（kě）見到條紋（wén）。

2.可能出（chū）現（xiàn）問題的（de）原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特（tè）性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩（liǎng）區的溫度。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生（shēng）產的零件大多都會存在射紋，可根據使（shǐ）用要求（qiú）修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過（guò）份填塞（sāi）。

(3).射嘴溫度太低（dī）。

(4).塑料在注口內未（wèi）完全凝固，尤其是直徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的（de）園（yuán）弧麵配（pèi）合不當，出現裝似（sì）“冬菇”的流道（dào）。

(6).流道（dào）不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射（shè）嘴溫度或用一個獨立的溫度（dù）控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用（yòng）有較小注口的注口套（tào）代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射（shè）嘴的（de）配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到（dào）但也（yě）可出現在不（bú）透明的塑（sù）料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料收縮離開（kāi）注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設（shè）備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺（luó）杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹燥（zào）條件，讓塑料徹（chè）底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件（jiàn）形（xíng）狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注（zhù）塑件在頂出時太熱（rè）。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從（cóng）模具內（尤其是較厚的（de）注塑件）頂出後立即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根據（jù）實際情況在（zài）允許的情況。