塑膠模具注塑件填充不滿（mǎn）的原因及其補救方法

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某（mǒu）些細節。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注塑速度不（bú）足（zú）。

(2).塑料（liào）短缺。

(3).螺杆在行程結束處（chù）沒留（liú）下螺杆墊（diàn）料。

(4).運行（háng）時間變化。

(5).射料（liào）缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或（huò）射（shè）料（liào）缸外（wài）的加熱器不能運（yùn）作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運作是否穩（wěn）定。

(6).增加熔膠（jiāo）溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑（sù）料。

(10).檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

(11).增加（jiā）螺杆向前時（shí）間。

(12).增料鬥喉（hóu）區的冷卻量，或降低射料缸後區溫（wēn）度。

(13).用較大的注塑機（jī）。

(14).適當升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹（gàn）淨模（mó）具（jù）內的防鏽（xiù）劑。

(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重（chóng）量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑（sù）機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定（dìng）。

(6).運作時（shí）間的變化、溶（róng）液黏度（dù）不一致。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間和（hé）保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電（diàn）偶是否屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際（jì）注塑量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

(5).檢查（chá）是否每（měi）次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫（wēn）是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮（suō）率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分），而且（qiě）是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問（wèn）題的原（yuán）因（yīn）

(1).熔（róng）融溫度不（bú）是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑（sù）料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會（huì）引致壓力（lì）流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特（tè）性及產品結構（gòu）適當控製（zhì）模溫。

(9).在允（yǔn）許的情況下改（gǎi）善產品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻（què）。