塑（sù）膠注塑澆注係統的設（shè）計原則（zé）和要點
1、澆口、凝料去除容（róng）易（yì）原則
應盡量將澆口設置於隱蔽部位,確保澆口修整、去除方（fāng）便,切除後在製品留下痕跡最小,同時料道（dào）的凝料（liào）脫出方便（biàn）可靠。
2、注塑壓力（lì）平衡原則
根據製品的大小（xiǎo）、形狀、壁厚、技術要求、分型麵、塑（sù）料的成型特性等綜合因素,合理（lǐ）設計澆注係統（tǒng）。首先正確選擇模（mó）腔的數量與布局,盡可能采用平衡式;正確選擇澆（jiāo）口形式數量（liàng）和位置及分流（liú）料道設計。盡量使型腔中（zhōng）熔（róng）體在（zài）相同的壓力和（hé）溫（wēn）度的條件下迅速地（dì）充模,避免短射（shè）、成型周期延長等問題存在。
3、應遵循體積最小原則
①澆注係統的設計應使模具設計（jì）型腔排列盡可能（néng）緊湊,使模具外（wài）形（xíng）尺（chǐ）寸盡可（kě）能小
②澆口數量應最小,澆注（zhù）係統流道截麵（miàn）應最小損失
③主（zhǔ）流道、分流道長（zhǎng）度盡（jìn）可能短,並（bìng）盡（jìn）量減少彎折,以降低熔體壓力損失和減少熱量
④使凝（níng）料浪（làng）費最小,這樣可縮短成型（xíng）周期,提高成型效率,降低成本、提高製（zhì）品質量

4、保證塑件外觀質量,避免製品（pǐn）出現成型缺陷（xiàn）
選擇進料口（kǒu）位置與形式時,要結合製品的形狀和技術要求來確定;應防止製品出現填（tián）充不足、縮痕、飛邊;應考慮熔（róng）接痕位置影響塑（sù）件強度,防止出現塑件變形、翹曲等缺陷,影響到（dào）塑件的美觀和使用
5、模具排氣良（liáng）好原則
澆注係統應能順利地引導熔體充（chōng）滿型腔,使型腔內的氣體能順利地排出
6、澆（jiāo）注係統的設計要點
①避免料流直衝（chōng）型芯或嵌件,以防型芯（xīn）產生彎曲或折斷以及嵌（qiàn）件變（biàn）形和（hé）位移。
②澆注係統在分型（xíng）麵上的（de）投影麵積應盡量小,以減小所（suǒ）需鎖模力。
③澆注係統的位置應盡（jìn）量與模（mó）具的軸線對稱,盡可能使主流道與模板中心（xīn）重合。
④設計（jì）多（duō）腔模具時,應使各模型腔的容積不致相差太多,否則難以保證質量。型腔越（yuè）多（duō）,製品精度越低,同時要根據製品（pǐn）批量和精度要（yào）求,結合考慮模具成（chéng）本,設計型腔數。
⑤澆注（zhù）係統的設計不影響自動化生產,若模具（jù）采用自動化生產,則澆注係統凝料應能自動脫落。
⑥澆（jiāo）注係統的主流道需要單獨冷卻。