在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工（gōng）沒有掌握合適的工（gōng）藝操作條件，或者因機械方麵的（de）原因，常常使製品產生注（zhù）不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料（liào）製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏（yán）色、光澤等；第二是尺寸和相對（duì）位置間的準確性；第三是與用途相應（yīng）的機械性能、化學性能、電性能等。這（zhè）些質量要求又（yòu）根據（jù）製品使用場合的不同，要求（qiú）的尺度也不同。

生產實踐證（zhèng）明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程（chéng）度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工（gōng）藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局（jú）麵。

生產過程中工藝（yì）的調節是（shì）提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果（guǒ）工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最（zuì）好一次隻改變一個條件（jiàn），多觀察幾回，如果（guǒ）壓力（lì）、溫度、時間統統一起調的話（huà），很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何（hé）道理。調整工藝的措施、手段是多方（fāng）麵的。例如：解決製品注不滿（mǎn）的問（wèn）題（tí）就有十多個（gè）可能的（de）解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要（yào）方案，才能真正解決問（wèn）題。此外，還應注意解決方案中的辨證關（guān）係。比如：製品出現了凹（āo）陷，有時要提高料溫，有時（shí）要（yào）降低料溫；有時要增加（jiā）料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這（zhè）是（shì）一個經常（cháng）遇到的（de）問題，但也比（bǐ）較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可（kě）從模具設計製造上考（kǎo）慮進行改進，一般是（shì）可以解決的。

一、設（shè）備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機（jī）實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近注（zhù）塑機實際注射質量（liàng）時，就有一個塑化不夠充分的問（wèn）題（tí），料在機筒（tǒng）內受熱時間不足，結果不能及時地向（xiàng）模具提供適當的熔料。這種情況隻（zhī）有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（lóng）（特別是（shì）尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注（zhù）塑機才能保證料的供應（yīng）。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料（liào）溫過低。這是由（yóu）於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失（shī）靈，或者是由於（yú）遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔（kǒng）直徑（jìng）太大或太小。太小，則（zé）由於流（liú）通直徑小，料（liào）條的比容增大，容易致冷，堵塞進料（liào）通道或消（xiāo）耗注射壓力；太大，則流通截麵（miàn）積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小（xiǎo）的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難（nán）。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的（de）現象（xiàng）。噴嘴本身流動阻（zǔ）力很大（dà）或（huò）有（yǒu）異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷（shāng）、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主（zhǔ）流道軸（zhóu）心（xīn）產生傾側位移或軸向（xiàng）壓緊麵（miàn）脫離；噴嘴球（qiú）徑比主流（liú）道入口球徑大，因邊緣（yuán）出現間隙，在溢料擠迫（pò）下逐漸增大噴嘴軸向推開力（lì）都（dōu）會（huì）造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥（zào）器內（nèi）局部熔化結塊，或機筒進料段溫度（dù）過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過（guò）多都會使塑料在（zài）進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽（cáo）內過早地熔化（huà），粒料（liào）與熔料互相黏結形成“過（guò）橋”，堵塞通（tōng）道或包住螺杆（gǎn），隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或（huò）無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根（gēn）本解（jiě）決。

（5）噴（pēn）嘴冷料入模。注塑機通常都（dōu）因顧（gù）及壓力損（sǔn）失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過（guò）高，或在高壓狀態下機筒（tǒng）前端儲料過（guò）多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶（qiǎng）先進入主流道入口並在模板的冷卻（què）作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔（qiāng）。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力（lì）避免機筒前端熔（róng）料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上（shàng）也（yě）會造成缺料，在電壓波動大時尤（yóu）其明顯。要根據供電電壓對（duì）周期作相應調（diào）整。調整時（shí）一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完（wán）畢到螺杆退回的那（nà）段（duàn）時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有（yǒu）缺陷（xiàn）。流道太小、太薄或太長，增（zēng）加了流（liú）體（tǐ）阻力。主流道應增加直徑，流（liú）道、分流道應造成圓形（xíng）較好（hǎo）。流道或較（jiào）口太大（dà），射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗（cū）糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料（liào）流不暢；流道（dào）沒有開設冷料（liào）井或冷（lěng）料井太（tài）小，開設方向不對；對於多型腔模具（jù）要仔細安排流（liú）道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不（bú）能注滿的情況。應適當（dāng）加粗流道直徑，使流到流道（dào）末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔（qiāng）的澆口，使各個型腔的注入壓和料流（liú）速（sù）度（dù）基本一致。

（2）模具設計（jì）不合（hé）理。模具過分複雜，轉（zhuǎn）折多，進料（liào）口選（xuǎn）擇不當（dāng），流道太狹窄，澆口數量不足或（huò）形式不當；製品局部斷麵（miàn）很薄，應增加整個製品或局部的厚度（dù），或在填充不足處的附近設置輔助（zhù）流道或澆口；模腔（qiāng）內排氣措施不力造成製件不滿的（de）現（xiàn）象是屢見不鮮的（de），這種缺陷大多發（fā）生在製品的（de）轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側（cè）澆（jiāo）口成型的薄底殼的（de）底部等處。消除這種缺陷（xiàn）的設計包括開設有效的排氣孔道，選（xuǎn）擇合理的澆口位置（zhì）使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某（mǒu）個局（jú）部製成鑲（xiāng）件，使空氣從鑲（xiāng）件（jiàn）縫隙溢出；對於多（duō）型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情（qíng）況（kuàng），必要時應減（jiǎn）少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格（gé）。

三、工藝方麵

（1）進料（liào）調節不當（dāng），缺（quē）料或多料。加料計量不準或加料控製（zhì）係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所（suǒ）限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺（quē）料，對於顆粒大、空（kōng）隙多（duō）的粒料和結晶性的比容變（biàn）化大的塑料如聚乙（yǐ）烯、聚丙烯、尼龍等以及（jí）黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料（liào）溫偏高時應調大料（liào）量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外（wài）多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力（lì）太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高（gāo），流動（dòng）性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時（shí），著色劑的不耐高（gāo）溫性限製了機筒的加熱溫度（dù），這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變（biàn）化大、流程長的製品，以及（jí）黏度較大的塑料如增韌性ABS等（děng）具有十分突出（chū）的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時（shí），應可慮采用高速注射才能克（kè）服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充（chōng）模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料（liào）流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來（lái）壓力表顯示的壓（yā）力足夠而實際上熔料在低壓（yā）低速下進入型腔；噴嘴溫度低（dī）則可能是固定加料時噴嘴長時（shí）間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴（pēn）嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的（de）入料通道；如（rú）果模具不帶冷料井（jǐng），用自（zì）鎖噴嘴，采（cǎi）用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以（yǐ）用火焰槍做外加熱（rè）以加速噴嘴升溫。

四 原（yuán）料方麵

塑（sù）料流動性差。塑料廠常（cháng）常使用再生（shēng）碎料，而再生碎（suì）料往往會反映出黏度增大的（de）傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單（dān）位體積密度增加了，這就增（zēng）加了（le）在機筒和型腔（qiāng）內流動的粘滯性，再生碎料（liào）助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造（zào）成充模困難。為了改善（shàn）塑料的流動性，應考慮加（jiā）入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽（yán）類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的（de）流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置（zhì）上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配（pèi）部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會（huì）進一（yī）步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造（zào）成永久（jiǔ）性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品（pǐn）卡在模（mó）上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注（zhù）塑機（jī）時（shí），機器的額定合模力必須高於注射（shè）成型製品縱向（xiàng）投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳（jiā），肘杆機構（gòu）沒有伸直（zhí），產生（shēng）或左右或上下合模不均（jun1）衡，模具平行（háng）度不能達到的（de）現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密（mì）貼的（de）情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身（shēn）平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不（bú）緊密（mì）而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧（huáng）噴嘴彈簧失效；料筒或螺（luó）杆（gǎn）的（de）磨損過大；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象；機筒調定的（de）注料量不（bú）足，緩衝墊過小等都可能造（zào）成飛邊反複出現，必須及（jí）時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型（xíng）麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具（jù）因早（zǎo）先的飛邊（biān）擠壓而使型腔周邊疲（pí）勞塌陷（xiàn）。

（2）模具設計不合（hé）理。模具（jù）型腔的開設位置過（guò）偏，會令注射時模具（jù）單（dān）邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在（zài）熔（róng）融態下黏度很（hěn）低，容易進入活動的或固定的（de）縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下（xià）應盡量安置在質（zhì）量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可（kě）以防止一邊缺料（liào）一邊帶飛（fēi）邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣（guàn）上在孔上開設側澆口，在較大的注射（shè）壓力下，如（rú）果合模力不足模的這部（bù）分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如（rú）模具側麵帶有活動（dòng）構件時，其側麵的投影麵積也受成型壓力作用，如（rú）果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定（dìng）型芯與型（xíng）腔安裝位（wèi）置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或（huò）排氣溝太淺或過深（shēn）過大或受異物阻塞（sāi）都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道（dào）合澆口的（de）合（hé）理設計，否則將造成充模（mó）受力不均（jun1）而產（chǎn）生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓力（lì）過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料（liào）。要根（gēn）據製品厚薄來調節注射速度和注（zhù）射時間,薄製（zhì）品要用高速迅速充模，充滿後不再（zài）進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓（yā）前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹（āo）陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間（jiān）或保壓（yā）時間來解決。

（3）機（jī）筒、噴嘴溫度太（tài）高或模具溫度太高都會使塑料黏度下（xià）降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯（xī）等，則應（yīng）提高合模力（lì）；吸水性強的塑料或對水敏感（gǎn）的塑料在高溫下會大幅（fú）度的降（jiàng）低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些（xiē）塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏（nián）度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生（shēng）大（dà）的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料（liào）量變化不定，製（zhì）件或不滿，或飛邊（biān）。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因（yīn）塑（sù）料冷卻硬化而（ér）造成收縮凹陷，主（zhǔ）要出現在厚壁位置、筋條、機（jī）殼、螺母嵌件的背麵（miàn）等處。

一 設備方麵

（1）供料不足（zú）。螺杆或柱塞（sāi）磨（mó）損嚴重，注射及（jí）保壓（yā）時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料（liào）量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小（xiǎo）則容易堵塞進料通（tōng）道，太大則將使射力小，充（chōng）模發生困難。

二 模具（jù）方麵（miàn）

（1）澆口太（tài）小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔（róng）料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去（qù）了剪切（qiē）速率，料的（de）黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要（yào）的有足夠容量的冷（lěng）料井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行（háng）。點澆（jiāo）口、針狀澆口的澆（jiāo）口長度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影（yǐng）響（xiǎng）壓力傳遞（dì）；必（bì）要時（shí）可（kě）增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而（ér）厚時，應在流道邊緣設置排（pái）氣溝槽，減少（shǎo）空氣對料流（liú）的阻（zǔ）擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有（yǒu）效地（dì）設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的（de）效果。

（4）整個模具應不帶毛刺（cì）且具有（yǒu）可靠的（de）合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模（mó）。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注（zhù）射時間（jiān）。對（duì）於流動性大的塑料，高壓會（huì）產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴（zuǐ）溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固（gù）；對於高黏度塑料，應提高機（jī）筒溫度，使充模容易。收縮發（fā）生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度（dù）可以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速（sù）表（biǎo）皮的固化定型。

（4）延（yán）長製件在模內（nèi）冷卻（què）停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段（duàn）保留一定的緩衝墊等均（jun1）有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其在空氣中或熱水中（zhōng）緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平（píng）緩又不（bú）影響使用。

四 原（yuán）料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是（shì）在塑料中加入成核劑以加（jiā）快結晶。

五 製品（pǐn）設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚（hòu）的變化，象聚丙烯這類收縮（suō）很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代（dài）替（tì）加（jiā）厚的部（bù）位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充（chōng）模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲（sī）斑（bān）紋或微小氣泡或（huò）製品厚壁（bì）內形成氣泡。這些氣體的（de）來源主要是原料中含有水分或易揮發（fā）物質或潤滑劑過量，也（yě）可能是料溫過高塑料受（shòu）熱時間長發生降解而產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵：噴嘴（zuǐ）孔太小、物料在（zài）噴（pēn）嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生（shēng）摩擦熱使料分解。

二（èr） 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口（kǒu）排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理使模溫差異（yì）太大等造成熔料在模腔內流動不（bú）連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料（liào）進入（rù）時同時離去。

（3）模具表麵（miàn）粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料（liào）溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高（gāo），使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料（liào）口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使（shǐ）熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用（yòng）而分解，產生分（fèn）解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造（zào）成（chéng）製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝（chōng）墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料（liào）的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用（yòng）多段注（zhù）射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低（dī）壓慢速將模（mó）注滿，使（shǐ）模內氣體（tǐ）能在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時（shí）背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容（róng）易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方（fāng）麵

（1）原料（liào）中混入（rù）異種塑（sù）料或粒料中摻入大量粉料（liào），熔（róng）融時（shí）容易夾帶（dài）空氣，有時會出（chū）現銀紋。原料受汙染或含有有害（hài）性屑料時（shí）原料容易受熱（rè）分（fèn）解。

（2）再生料（liào）料粒結構疏（shū）鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一（yī）般（bān）應小於20%）

（3）原料中含（hán）有揮發性溶劑或原（yuán）料中（zhōng）的液態助劑如助染劑（jì）白油、潤滑劑矽油、增塑（sù）劑二丁酯以及穩定劑、抗（kàng）靜電劑等用量過多（duō）或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成（chéng）銀紋。

（4）塑料沒有（yǒu）幹燥處理或從大氣中吸（xī）潮。應（yīng）對原料充分幹燥並使用幹（gàn）燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不（bú）能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含（hán）有微量（liàng）水分時，可能發生催化（huà）裂化反應。對這一類塑（sù）料要考（kǎo）慮加入外（wài）潤滑劑如硬脂酸及其鹽（yán）類（每10kg料可加至（zhì）50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表（biǎo）裏冷卻速（sù）度不同。在模具製造時應（yīng）適當加大主流道、分流道及澆口（kǒu）的尺寸。

1.6.5 熔接（jiē）痕（hén）

熔融塑料（liào）在（zài）型腔中（zhōng）由於遇到嵌件、孔洞（dòng）、流速不（bú）連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合（hé）時（shí）以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線（xiàn）狀的熔接痕。熔接痕的存在極（jí）大地削弱了製（zhì）品的機（jī）械強度。克服熔接痕（hén）的辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不（bú）良，熔（róng）體溫度不均，可（kě）延長模塑周期，使（shǐ）塑化更完全（quán），必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或（huò）有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的（de）尺寸，提高流（liú）道效率，同時（shí）增加冷料井（jǐng）的容（róng）積。

（3）擴大或縮小澆口截麵（miàn），改變（biàn）澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔（kǒng）洞的周（zhōu）圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加（jiā）擋塊緩衝。盡量不用（yòng）或少（shǎo）用多（duō）澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張（zhāng）或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝（yì）方麵

（1）提高注射（shè）壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔（róng）料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排（pái）出。

（3）調好機筒（tǒng）和噴（pēn）嘴的溫度：溫度高塑（sù）料的黏度小（xiǎo），流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是（shì）含矽脫模（mó）劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑（sù）料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流（liú）動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時（shí）改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件（jiàn）以免過早固化。

（2）嵌件位置不（bú）當，應以調整。

1.6.6 發脆

製（zhì）品發脆很大（dà）一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有（yǒu）死角或障礙物，容（róng）易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太（tài）大，塑料在機筒內受熱和受剪（jiǎn）切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變（biàn）脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂（dǐng）幹截麵積小或分布不當。

二 模（mó）具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應（yīng）盡量安排得平衡（héng）合理（lǐ）或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太低（dī），調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降（jiàng）低螺杆預塑背壓壓力（lì）和轉速（sù），使料稍為疏鬆（sōng），並減（jiǎn）少塑（sù）料因剪切過熱而造成（chéng）的降解。

（3）模溫太高，脫（tuō）模困難；模溫（wēn）太低，塑料過早（zǎo）冷（lěng）卻，熔接縫融合（hé）不良（liáng），容易開裂，特別是高熔點塑料如聚（jù）碳酸酯等更是（shì）如此。

（4）型腔型芯要有（yǒu）適當（dāng）的脫模斜（xié）度。型芯難脫模時（shí），要提高型腔溫度，縮短（duǎn）冷卻時（shí）間（jiān）；型腔難脫時（shí），要（yào）降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量（liàng）少用金屬嵌件（jiàn），象聚苯乙烯這類脆性的冷（lěng）熱比容大的塑料（liào），更（gèng）不能加（jiā）入嵌（qiàn）件注塑。

四 原料方麵

（1）原料（liào）混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑（jì）或其它添加劑（jì）時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的（de）應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間（jiān）太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質（zhì）量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分（fèn）占有量過大；或受其（qí）它塑料摻雜（zá）汙染、不良添（tiān）加劑汙染（rǎn）、灰塵雜（zá）質汙染等（děng）也（yě）是造成發脆的原因。

五 製品設計（jì）方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚（hòu）度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主（zhǔ）要有：

一 設（shè）備方麵

（1）設備（bèi）不幹淨。灰塵或其它粉塵（chén）沉積（jī）在料鬥上（shàng）使物料受汙（wū）染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統（tǒng）失調（diào）造成（chéng）溫控失靈。

（3）機筒中有（yǒu）障礙物，易促進塑料（liào）降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料（liào）變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑（sù）料（liào）被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應（yīng），燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模（mó）劑太多。必要時應定期（qī）清潔料筒，清（qīng）除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及（jí）分（fèn）流道尺（chǐ）寸太小。

三 工藝（yì）方麵

（1）螺（luó）杆轉速太高（gāo）、預（yù）塑背壓太（tài）大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射（shè）壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮（huī）發物（wù）含量高。

（3）著色劑、添加劑分（fèn）解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種（zhǒng）缺陷的原因主要是在設（shè）備（bèi）和（hé）原料（liào）方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑（hēi）的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨（mó）損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中（zhōng）滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足（zú）。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備（bèi）方麵：

注射（shè）熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴（pēn）嘴處有料墊（diàn）導致注射開始時排氣（qì）不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置（zhì）不當。

（3）型腔局部阻力（lì）大，使料流（liú）匯合較慢（màn）造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快（kuài）或注射周期太長。

四 原料方麵（miàn）：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物（wù）含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用（yòng）量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不（bú）足。

（2）換料時機筒（tǒng）未清洗（xǐ）幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太（tài）小或流道太細（xì）。

（2）型腔表麵（miàn）粗糙度差。

（3）排氣不良或模（mó）溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不（bú）均勻、機筒溫（wēn）度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過（guò）大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未（wèi）幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助（zhù）劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或（huò）塑件緊縮在模具內)

一（yī） 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模（mó）結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜（xié）度不夠（gòu）。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型（xíng）腔表麵粗糙。

（5）噴嘴（zuǐ）與模具進（jìn）料口吻合（hé）不服帖或（huò）噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高（gāo）或注射量太多。

（2）注射壓力太高或（huò）保壓及（jí）冷卻時間長。

四 原料（liào）方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一（yī） 模具（jù）方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置（zhì）不當或製品受力不均勻。

二 工藝方麵（miàn）：

（1）模具、機筒溫度太高（gāo）。

（2）注射壓力太（tài）高或注射速度太快（kuài）。

（3）保壓時（shí）間太長或冷卻時間太短（duǎn）。

三 原（yuán）料方麵：酞氰係顏（yán）料會影響聚乙烯的（de）結（jié）晶（jīng）度而導（dǎo）致製品（pǐn）

變（biàn）形。

四 製（zhì）品設計方麵：

（1）壁厚不均（jun1），變化突然或（huò）壁厚過小。

（2）製（zhì）品結構造型不（bú）當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方（fāng）麵：

（1）加料係（xì）統不正常。

（2）背壓（yā）不穩或（huò）控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵（miàn）：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注（zhù）射保（bǎo）壓時間不夠或有波動（dòng）。

（4）機筒（tǒng）溫度高或（huò）注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物（wù）料顆粒大小無規律。

（3）含濕量（liàng）較大。

（4）更換助劑對收縮（suō）律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一（yī） 模具方麵：頂（dǐng）出機構不佳。

二（èr） 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保（bǎo）壓時（shí）間長（zhǎng）。

三 原料方麵：

（1）潤滑（huá）劑、脫（tuō）模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製（zhì）品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機（jī）筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原（yuán）料方麵：

（1）原料（liào）汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜（zá）。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品（pǐn）在（zài）成型脫（tuō）模後，很快在金屬嵌件的背麵或（huò）在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的（de）作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫度；降（jiàng）低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵（miàn）太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製（zhì）品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造（zào）成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道的冷（lěng）卻。

（3）模塑時間不穩（wěn）定。應采用自動（dòng）或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑（sù）化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴（zuǐ）流（liú）涎。應（yīng）控製好機筒和噴嘴的（de）溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改（gǎi）進模具,減少（shǎo）壁厚。