熱流道分三種，分流（liú）板、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙，主澆口進料，通過分流板流過噴嘴，溫控箱 阿諾立（lì）是控溫的。

熱流道模具是利（lì）用加熱裝置使流道內熔體始終不凝固的模具。因為它比傳統模具（jù）成形周期短，而且更節（jiē）約原料，所（suǒ）以熱流道（dào）模具在當今世（shì）界各工業發達國家和地（dì）區均得（dé）到極為（wéi）廣泛的應用。

概念分類

熱流道係統分為絕熱流道（fully hot runner）和微型半熱流道係統（semi hot runner）。絕熱流道的設計複（fù）雜，但效果好和維護成本非常低。微型半熱流（liú）道結構化繁為簡，穩定好用，故障率低，因結構簡單因而維護成本（běn）低，對生產（chǎn）的穩定（dìng）進行（háng）有（yǒu）更大保證。

熱流道分類

開放式（用於（yú）微型半熱流道）、針閥式（用於絕熱流道（dào））。

熱流道係統（tǒng）一般由（yóu）熱噴（pēn）嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩（liǎng）種：開放式熱噴嘴和針閥式（shì）熱噴嘴。由於熱噴嘴形式直接決定熱流道係統選用和模具的製造，因而常相應的將熱流道（dào）係統分成開放式熱流道係統和（hé）針閥式熱流道係統。分（fèn）流板在一模（mó）多腔或者多點（diǎn）進料、單點進料但料（liào）位偏置時采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分為標準和非標準兩大類（lèi），其（qí）結構形式主（zhǔ）要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來（lái）決定。溫控箱包括主機（jī）、電纜、連接器（qì）和接線公母插座等。模具達人（rén）微信小編熱流道附件通（tōng）常包括：加（jiā）熱器和熱電偶（ǒu）、流道密封圈、接插件及接線盒等（děng）。

一.熱流道模具的優點

熱流道（dào）模具在當今世界各工業發達（dá）國家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因為熱流道（dào）模具擁（yōng）有如下顯著（zhe）特點：

1、縮短製件成型周期

因沒有澆道係統冷卻時間的限製，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件成型周（zhōu）期可在5秒鍾以下。

2、節省塑料原料

在純熱流（liú）道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤其重（chóng）大。事實上，國際上主（zhǔ）要的熱流道（dào）生產廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展。因（yīn）為熱流（liú）道技術是減少費料（liào）降低材料費的有效（xiào）途徑。

3、減（jiǎn）少費品，提高產品質量

在熱流道模具（jù）成（chéng）型過程中，塑（sù）料熔體（tǐ）溫度在（zài）流道係統裏得到準確地控製。塑料可以更為均勻一致（zhì）的狀（zhuàng）態流入各模腔，其結果是品（pǐn）質一致的零件。熱流（liú）道成型的零件澆口質量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均（jun1）由熱流道（dào）模具生產（chǎn）。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打（dǎ）印機，DELL筆記本電腦裏的許多塑料零件均用熱流道模具製作。

4、消除後續工（gōng）序，有利於生產自動化。

製件經（jīng）熱流道模（mó）具成型後（hòu）即為成（chéng）品，無需修剪澆口及回收加工冷（lěng）澆道等工（gōng）序。有利於生產自動化。國外很多產品生產廠家均將熱流道與（yǔ）自動化結合起來以大幅度地提高生產效率。

5。擴大注塑成型工藝應用笵圍

許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如（rú）PET預成型製作（zuò），在模具中多色共注，多（duō）種材（cái）料共注工藝，STACK MOLD等。

二.熱流道模具的（de）缺點

盡管與（yǔ）冷流道模具相比（bǐ），熱流道模具（jù）有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾（jǐ）點。

1、模具（jù）成本上升

熱流道元件價格（gé）比較貴，熱流道模具成本可能會（huì）大幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本比例高，經（jīng）濟上（shàng）不花算。對許多發展中（zhōng）國家的模具用戶，熱流道係統價格貴是影（yǐng）響熱流道模具廣泛使用的（de）主要問題之一。

2、熱流道模具製作工藝設備要求高

熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱（rè）流道係（xì）統與模具的集成（chéng）與配合要求極為嚴格，否則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題。如塑料密封（fēng）不好導致（zhì）塑料溢出損（sǔn）壞（huài）熱流道元件中斷（duàn）生產，噴嘴鑲（xiāng）件與澆口相對位置不好導致製品質量嚴重下降等。

3、操作維修複雜

與冷流（liú）道模具相比，熱流道模具操作維修複雜。如使用操作不當極易損壞（huài）熱流道零件，使生產無法進（jìn）行，造成巨（jù）大經濟損失。對於熱流道模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經驗。

三.熱流（liú）道係統的組成

盡管（guǎn）世界上有許多熱流道（dào）生產廠商和多種熱流道產品係列，但一個典型的熱流道係統均由如下幾大部分組（zǔ）成：

1． 熱流道板 （MANIFOLD）

2． 噴嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控製器

4． 輔助零件四（sì）.熱流道應用主要技術關鍵

一個（gè）成功的熱流道模具應用項目需要多個環節予以保障。其中最重要的有兩個技術因素。一是塑料（liào）溫度的控製，二是塑（sù）料流動的控製。

1．塑料溫度的控製

在熱流道模具應用（yòng）中塑料溫度的控製極為重要。許多（duō）生產過程中（zhōng）出現的加工及產品質量問題直接來源於熱（rè）流道係（xì）統溫度控製的不好。 如使用熱針式澆口方法注塑成（chéng）型時（shí）產品澆口質量差問題，閥式澆口方（fāng）法成型時閥針關閉困難（nán）問題，多型腔模具中的零件填充時間及（jí）質量不一致問題等（děng）。如（rú）果可（kě）能應盡量選擇具備多區域分別控溫的熱流道係統，以（yǐ）增加使（shǐ）用的（de）靈活（huó）性及應變（biàn）能力。

２．塑料流動的控製

塑料在熱流道係統中要流動平衡（héng）。澆口要同時打開使塑（sù）料同（tóng）步填充各型腔。對於零件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進行澆道尺寸設計（jì）平衡。否則就會出現有的零件充模保壓不夠，有的零件卻充（chōng）模保壓過度，飛（fēi）邊過大質量差等問題。熱流道澆道尺寸（cùn）設計要（yào）合理。尺（chǐ）寸太小充模（mó）壓力損失過大。尺寸太大則熱流道體積過大，塑料在熱流道係統中停留（liú）時間過長（zhǎng），損壞材（cái）料性能而導致（zhì）零件成型後不（bú）能滿足使用要求。世界（jiè）上已經有專門幫助用戶進行最佳流道設計的CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流道模具的（de）應用範圍（wéi）

1．塑料材料種類

熱流道模具已被成功地用於加工各種塑（sù）料材料。如（rú）PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何（hé）可以（yǐ）用冷流道模具加（jiā）工的塑料材料都可以（yǐ）用（yòng）熱流道模具加（jiā）工。

2．零件尺寸與重量

用熱流道（dào）模具（jù）製造的零件（jiàn）最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。應（yīng）用極為廣泛靈活。

3．工業領域

熱流道模具在電子，汽（qì）車，醫療，日用品，玩具，包裝，建築，辦公設備等各工業部門都得到廣泛（fàn）應用。

六.國際上熱流道模具生產簡況

在世界上工業較為發達的國家和地區熱流道模具生產極為活躍。 熱流道模具比例不斷提高。許多10人以下的小模具廠都進行熱流道模具的生產。從總體上講北美，歐洲使用熱流道技術時間較久，經驗較多水平較（jiào）高（gāo）。在亞洲，除（chú）日（rì）本外，新加坡，南韓，台灣，香港（gǎng）處於領先地位。北（běi）美，歐洲雖然模具製造水平較高，但價格較（jiào）高（gāo）交貨期較長。相比之下，亞洲的（de）熱流道模具製造商在價格與交貨期上更具競爭性。而中國的熱流道模具尚處於（yú）起（qǐ）步階段，但是正在快速增長，比例不斷提高。

單（dān）穴安裝

多穴安裝

三板模和熱澆道之差（chà）

針閥式安（ān）裝

三板模加熱澆道

優點

縮短周期

製件（jiàn）成型周期（qī）縮（suō）短，因沒有澆道係統冷卻時間的限製，製件（jiàn）成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道（dào）模（mó）具生產的薄壁零件成型周期可在5秒鍾以下。

節省塑料

在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。這對於塑料（liào）價格貴的應用項目意義尤其重（chóng）大。事實上，國（guó）際上主要的熱流道生產廠商均在（zài）世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。

減少廢品

減少廢品，提高產（chǎn）品質量。在熱流道模具成型過程中，塑（sù）料熔體溫度在流道係統裏得到準確地控製。塑料可以更為均勻一致的狀（zhuàng）態流入各模腔，其結果是品質（zhì）一致的零件。熱（rè）流道成型的零件澆（jiāo）口質量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所以（yǐ）市場上很多高質量的產品均由熱流道模具生（shēng）產。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機（jī），DELL筆記（jì）本電腦裏的許多塑料零件均（jun1）用熱流道模具製作。

生產自動化

消除後續工序，有利於生產自動化（huà）。製件經熱流（liú）道模具成型後即為成品，無需修剪澆口及回收加工（gōng）冷澆道等工序。有利於生產自動（dòng）化。國外很（hěn）多產品生產廠家均將熱流道與自動化結合起來以大（dà）幅度（dù）地提高生產效率（lǜ）。　許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製（zhì）作，在模具中多色共注，多種（zhǒng）材料共注工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模（mó）具的缺點。概括起來有以下幾點。

成本上升

熱流（liú）道元件價格比較貴，熱流道模具成本（běn）可能會大幅度增高。如果零（líng）件產量（liàng）小，模（mó）具工具（jù）成本比（bǐ）例高，經濟上不劃算。模具達人（rén）微（wēi）信編輯 對許多（duō）發（fā）展中國家（jiā）的模具用戶，熱流道係統價格貴是（shì）影響熱流道模具廣（guǎng）泛使用的主要（yào）問題（tí）之一。

設備要求（qiú）高（gāo）

製作工藝設備要求高，熱流道模具需要精密加工機械作（zuò）保證。熱流道係統與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產過程中會出現很多（duō）嚴重問題。 如塑料（liào）密封不（bú）好導致塑料溢出損壞熱流（liú）道元件中斷生產，噴嘴（zuǐ）鑲件（jiàn）與澆口相對位置不好（hǎo）導致（zhì）製品質量嚴重下降等。

操作維修複雜

與冷流道模具（jù）相比，熱流道模具操作維修複雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零（líng）件，使生產無法進行，造成巨大經濟損（sǔn）失。對於熱流道模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經驗。

缺點試模

大多數成型產品的缺陷是在塑化和注塑（sù）階段造成的（de），但有時也與模具設（shè）計不當有關，可能的影響因素包括：模腔數，冷/熱流道係統的設計，射入口的類型、位置和尺寸，以及產（chǎn）品本身的結構等。因此（cǐ），為了（le）避（bì）免由（yóu）於模具設計而造成的產品缺陷，免费正能量网站www正能量需要在製作模具的（de）時候，對模具的設計和工藝參數進行分析。

在獲得試模結果後，操作者通常需（xū）要對模（mó）具（jù）的具體情況進行評估，以免在對模具進行修改（gǎi）的過（guò）程（chéng）中增（zēng）加不必要的（de）成本（běn）和時間。多數情況下（xià），這種（zhǒng）評（píng）估還包括對機器工藝參數（shù）的設定。也就是說，為（wéi）了彌補模具設計中的不足，操作者可能會在不知情的情（qíng）況下進行了不正確的設置。在這種情況下，設備的生產運作過程是不正常的，因為生產合格產品所需的參數（shù）設置範圍非常小，一旦（dàn）參數設置出現（xiàn）任何微小的偏差，可能會導致最終產品的質量遠遠超出所允許的誤差範圍，而由此產生的實際生產成本往往比事（shì）先進行模具優（yōu）化所產生的費用（yòng）高得多。

試模的（de）目的就是要找出優（yōu）化的工藝參數和模具（jù）設計。這樣，即便是材（cái）料、機器設定（dìng）或者環境等因素發生了變化，依然能夠確（què）保（bǎo）穩定和不間斷的批量生產環境，而不僅僅是為了獲得（dé）一個好的（de）樣（yàng）品。這一點非常（cháng）重要。

試模（mó）步（bù）驟

步驟1.設置料桶（tǒng）的溫（wēn）度

這裏（lǐ）需要注意的是，初（chū）始（shǐ）的料桶溫（wēn）度設置必須依據材料供應商的推薦。這是因為，不（bú）同廠家、不同牌號的相同材料可能（néng）具有（yǒu）相當大的差異，而材料供應商往往對自（zì）己的材料有著相當深入的研究和了解。用戶可根據他們的推薦進行基本的（de）設置，然後再根據具體的生（shēng）產情況進行適當的微調。

除此之外（wài），還需要使用（yòng）探測器測量熔體的實際溫度。因為免费正能量网站www正能量所設定的料桶溫（wēn）度往往由（yóu）於環境、溫度傳感器的型號（hào）和位置深度不同等原（yuán）因（yīn），並（bìng）不能保證與（yǔ）熔體溫度（dù）100%的一致。有時由於油汙的存在或其他原因，熔體的實際溫度和料桶的設置溫（wēn）度差別很大（以前，免费正能量网站www正能量曾（céng）有過（guò）兩者溫差相差高達30℃的（de）例子）。

步驟2.設置模具的（de）溫度

同樣（yàng），初（chū）始的模具（jù）溫度設置也必須根據（jù）材料供應商提供的推薦值。

需要注意的是（shì），我（wǒ）們所說（shuō）的模具溫度指的是模腔表麵的溫度（dù），而不是模溫控製器上顯示（shì）的溫度。很多時候，由（yóu）於（yú）環境以及模溫控製器的功率選擇不當（dāng）等原因，模（mó）溫控製（zhì）器上顯示的溫度與模腔表麵的（de）溫度並不一致。因此，在正式試模之前，必須對模腔表麵的溫度進行測量和記錄。同時，還應當對模具型腔內的不同位（wèi）置進行測量，查看各點的溫度是否平衡，並記（jì）錄相應的結果，以為後續的模具優化提供（gòng）參考數據。

步驟3.

根據經驗，初步設定塑化量、注射壓力的限定值、注（zhù）射速度、冷卻時間以及螺杆轉速等參數，並對其進行適當的優化。

步驟4.進行填充試驗，找出轉換點。

轉換點是指從注射（shè）階段到保壓階段的切換點，它可以是螺（luó）杆位置、填充時間和填充（chōng）壓力等。這是注（zhù）塑過程中最重要和最基本的參數之一。在實際的填充試驗中，需要遵循（xún）以下幾點：

（1）試驗時的保壓壓力（lì）和保壓時（shí）間通常設定為零；

（2）產品一般填充至90%~98%，具體情況取決於壁（bì）厚和模（mó）具的結構設計；

（3）由於注射（shè）速度會影響轉壓點的位置，因此（cǐ），在每次改變注射速度的同時，必須重新確認轉壓點。

通過填充試驗，用戶可以看到材料在模腔裏的流動路徑，從而判斷出模具（jù）在哪些地方容易（yì）困氣，或者哪些（xiē）地方需要改善排氣等。

步驟5.找出注（zhù）射壓力（lì）的限定值。

在此過程中，應當注意注射壓（yā）力與注射（shè）速度的關係。對於液壓係統，壓力和速度是相（xiàng）互關聯的。因此，無法同時設定這兩個參數，使（shǐ）其同時滿足所需的條（tiáo）件。

在屏幕上設定的注射壓力是實際注射壓力的（de）限定值，因此，應當（dāng）將注射壓（yā）力的限定值設定為始終大（dà）於實際的注射壓力。如果注射壓力限定過低，使得實際注射壓力接近（jìn）或超過注射壓力的限（xiàn）定（dìng）值（zhí），那麽，實際的注射速度就會因為受到動力限（xiàn）製而自（zì）動下降，從而影響注射時間和成型周期。

步驟6.找出優化的注射（shè）速度。

這裏所指的注射速度，是同時滿足使填充時（shí）間盡量短，同時填（tián）充壓力盡量小的注射速度。在這一過程中，需要注（zhù）意以下幾點：

（1）大部分（fèn）產品的表麵缺陷（xiàn），特別是澆口附近的缺陷，都是由於注射速度（dù）引起的。

（2）多（duō）級注射隻在一次注（zhù）射不能滿足工藝需求的情況下才使用，特（tè）別是在試（shì）模階段。

（3）在模具完好、轉壓點設定正確，且注射速度足夠的情況下，注（zhù）射速度的快慢與飛邊（biān）的產生沒有直接關係。

步驟7.優化保壓時間。

保壓時間也即是澆口的冷凝時間。一般，可以（yǐ）通過稱重的方式確定澆口的冷凝時間（jiān），從而得到（dào）不同的保壓時間，而（ér）最優化的保壓時間則（zé）是使產（chǎn）品模重達到最（zuì）大（dà）時的時間。

步（bù）驟8.優化其他參數，如保壓壓力和鎖模力等。

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