注（zhù）塑模具由動模和定模（mó）兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射（shè）成型時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品（pǐn）。

模（mó）具的結構雖然（rán）由於塑料品（pǐn）種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本（běn）結構（gòu）是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆（jiāo）注係統和成（chéng）型零件是與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工（gōng）光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分（fèn）流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接（jiē）注射機射嘴至分流道（dào）或型腔的一段（duàn）通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便（biàn）與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免（miǎn）溢料，並防止兩者因銜接不準而發生（shēng）的堵截（jié）。進口直徑根據製品大小（xiǎo）而定，一般為4-8mm。主流（liú）道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料（liào）穴

它是設在主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料，從而防止分流（liú）道或澆（jiāo）口的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生（shēng）內應（yīng）力。冷料穴（xué）的直（zhí）徑（jìng）約8一l0mm，深度為6mm。

為了（le）便於脫模（mó），其底（dǐ）部（bù）常由（yóu）脫（tuō）模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流（liú）道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連（lián）接主（zhǔ）流道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動（dòng）來說，則以圓形截麵的流（liú）道阻（zǔ）力最小。

但（dàn）因圓柱形流道的比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種（zhǒng）分流道必須開設（shè）在兩半模上，既費工又易對準。因此（cǐ），經常采用的是梯形或半圓形截（jié）麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和厚（hòu）度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說（shuō），分流道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的（de）可達10一（yī）12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵（miàn）積（jī），以免增加分流道贅物和（hé）延長冷卻時間（jiān）。

4. 澆口

它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以與主流道(或（huò）分流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小（xiǎo）的。所以它是整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的（de）形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的（de）作用是：

控製料（liào）流速度

在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切（qiē）而（ér）升高溫度，從而降低表觀粘度（dù）以（yǐ）提高流動（dòng）性

便（biàn）於製（zhì）品與流道係統（tǒng）分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位（wèi）置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和（hé）結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵（miàn）積宜小而長度（dù）宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大（dà） 較容易（yì），而大澆口縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製（zhì）品（pǐn）最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸（cùn）的（de）設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔（qiāng）的組件統稱為（wéi）成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構（gòu）成製品外（wài）形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰模)，構成製品（pǐn）內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計成型零件時首先要（yào）根據塑（sù）料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要（yào）求來確（què）定型腔的總體結構。

其次是根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置（zhì） 以及脫模方（fāng）式。最後則按控製品尺寸進行各零件（jiàn）的設計及確定各（gè）零件之間的組合方式（shì）。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要（yào）進行合理地選材及強度和剛度的校（xiào）核。為保證塑料製品表麵的光（guāng）潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調（diào）溫係統（tǒng）

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的（de）溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水（shuǐ）通道（dào），利用循環流動的（de）冷卻（què）水帶走模具（jù）的熱量；模具的加（jiā）熱除可利用冷（lěng）卻（què）水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件（jiàn）

成型部件由型（xíng）芯和凹模組成。型芯形（xíng）成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型（xíng）腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體（tǐ），僅在易（yì）損壞（huài）、難加工的部位（wèi）采用鑲件。

排氣口它（tā）是在模具中開設的一種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的（de）氣（qì）體。熔料注入（rù）型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的（de）盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有（yǒu）氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也（yě）可設在塑模的分型麵上。

後（hòu）者（zhě）是在凹模一（yī）側（cè）開設（shè）深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣（qì）口的開設（shè）位置切（qiē）勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可利用頂（dǐng）出杆與（yǔ）頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯（xīn）的配合間隙（xì）等來排氣。

四、結構零（líng）件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱（zhù）、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對（duì）中，在模具中必（bì）須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱（zhù）與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定（dìng）模上分別設置互（hù）相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機（jī）構

在（zài）開模（mó）過程中，需要有推出機構將塑料（liào）製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推（tuī）出固定板和（hé）推板用以夾持推杆。在推杆中一（yī）般還固定（dìng）有複位杆，複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構（gòu）

有些帶有側（cè）凹或側孔地塑料製品，在被推出以（yǐ）前必須先進行側向（xiàng）分（fèn）型，抽出（chū）側向型芯後方能順利脫模（mó），此時需要在模具中設置側抽芯（xīn）機構（gòu）。

4. 標（biāo）準模架

為了減少繁重的模具設（shè）計和製（zhì）造工作量（liàng），注塑模大多（duō）采用了標準模架。