一、注塑製品開裂的原因分析（xī）

開裂，包括製（zhì）件表（biǎo）麵絲狀裂紋、微裂、頂（dǐng）白、開裂及因製（zhì）件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工（gōng）壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長（zhǎng），都會（huì）造成內應力過大而開裂。

• 調節（jiē）開模速（sù）度（dù）與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適（shì）當（dāng）調低料溫（wēn）防止分解（jiě）。

• 預防由於熔接痕，塑（sù）料降解造成機械強度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑（jì），注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通（tōng）過在（zài）成型後立（lì）即進行退火熱處（chù）理來消除（chú）內應力而減少裂（liè）紋的生成。

2. 模具方（fāng）麵

• 頂（dǐng）出要平衡，如頂杆數量（liàng）、截麵積要足夠，脫模斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中（zhōng）而開裂。

• 製件（jiàn）結構不能太薄（báo），過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率（lǜ）不同造（zào）成內應力加大。

• 對深底製件應設置適當的（de）脫模進氣孔道，防止形成真空負壓（yā）。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固（gù）化（huà）時脫模，這樣易於（yú）脫模（mó）。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬（yìng）料的拖拉而使製件粘在定模上（shàng）。

3. 材料（liào）方麵

• 再生料含量（liàng）太高，造成製件強度過低（dī）。

• 濕度過大，造成（chéng）一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出（chū）現頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵（miàn）

注塑機塑化容量（liàng）要適當，過小塑化不（bú）充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分（fèn）析

氣泡（真空泡）的氣體十分（fèn）稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存（cún）在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於（yú）充注進塑料不足（zú）或壓（yā）力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成（chéng）體積損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

• 增（zēng）加料（liào）溫流動順暢。降低料（liào）溫減少收（shōu）縮，適當提高模溫（wēn），特（tè）別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口（kǒu）設（shè）置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況（kuàng），減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹（qiào）曲變形的原因分析

注塑（sù）製品變形、彎（wān）曲（qǔ）、扭曲（qǔ）現象的發生主要是由於塑料成型（xíng）時流動方向的收縮（suō）率比垂直方向的大，使製（zhì）件各向收縮率不同（tóng）而（ér）翹曲，又由於注射（shè）充模時不可避免地在（zài）製件內部殘（cán）留（liú）有較大的內（nèi）應力而引起翹曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的變形的表（biǎo）現。

所以從根（gēn）本（běn）上說，模具設計（jì）決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件（jiàn）來（lái）抑製這種傾向是十分困難的（de），最終解（jiě）決問題必須從模具設計和改（gǎi）良著手。

這種現象的主要有以下幾個方（fāng）麵造成：

1. 模具（jù）方麵（miàn）

• 製件的厚度、質量（liàng）要均勻。

• 冷卻係統的設計要使（shǐ）模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使（shǐ）料流對稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同而造成翹曲，適當加粗較難成型（xíng）部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度（dù）差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加（jiā）強筋來增（zēng）強製件（jiàn）抗翹曲能力。

• 模具（jù）所用的材料強（qiáng）度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶（jīng）型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方（fāng）麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度（dù）太低速度太快會造（zào）成（chéng）內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出（chū）變形。

• 在保持最（zuì）低限度充（chōng）料（liào）量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製（zhì）內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件（jiàn）進行模具軟性定形或脫模後進（jìn）行退火（huǒ）處理。

四、注塑製品色條色線色花分析

這種缺（quē）陷的出現主要（yào）是采用色母粒著色的塑（sù）料製件較常（cháng）出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色（sè）質純度和顏色遷移性等（děng）方麵（miàn）均（jun1）優於幹粉著色、染漿著色，但分（fèn）配性（xìng），亦即色粒在稀（xī）釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製（zhì）成品自然就帶有區域性色澤（zé）差異。

解決（jué）辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫（wēn）度，使其溫度接近或略高於熔融（róng）段溫度，使色母粒進入熔融段（duàn）時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增（zēng）加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的情（qíng）況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都（dōu）得到提高。

• 修改模（mó）具，特別澆注係統，如澆口過（guò）寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造（zào）成這種情（qíng）況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射（shè）嘴孔太大造成（chéng）融料回流而出現（xiàn）收縮，太小時（shí）阻力（lì）大料量不足出現收（shōu）縮。

• 鎖模力不（bú）足造成（chéng）飛邊也會出現收縮（suō），應檢查鎖模係統是否（fǒu）有（yǒu）問題。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計（jì）要使壁（bì）厚均勻，保證收縮一致（zhì）。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注係（xì）統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過大，如主流（liú）道（dào）、分流道、澆口的（de）尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區（qū）要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆（jiāo）口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加（jiā）冷料井容積。

3. 塑料（liào）方麵

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶（jīng），減少（shǎo）收縮凹（āo）陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度（dù）過高，容積（jī）變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高（gāo）溫度、保（bǎo）證暢（chàng）順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時間過短，使料量或密度不足而收（shōu）縮壓力、速度、背壓過大、時間過（guò）長造成飛（fēi）邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對（duì）於不要（yào）求精度的製件，在注射保壓（yā）完畢，外層基本冷（lěng）凝硬化（huà）而夾心部份（fèn）尚柔軟又能頂出的製件（jiàn），及早出模，讓（ràng）其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯（xiǎn）眼（yǎn）又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷的（de）原因（yīn）分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透（tòu）過光線可以看到一些（xiē）閃閃發光的細絲般的銀紋。這（zhè）些銀紋又稱爍斑（bān）或（huò）裂紋。這（zhè）是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權（quán）聚合物分子發重型流動取向而（ér）與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節（jiē）料筒溫度，適當提高模溫。

• 增加注射壓力，降低（dī）注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺（luó）杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模（mó）後可用退火方（fāng）法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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