機械（xiè）拋光

機械拋光是（shì）靠切削、材料表麵塑性變（biàn）形去掉被拋光後的凸部而（ér）得到平滑麵的拋（pāo）光方法，一（yī）般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主（zhǔ），特殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔助工具，表麵質量要求高的（de）可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件（jiàn）被加工表麵上，作高速旋（xuán）轉運動。利用（yòng）該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表麵粗（cū）糙度，是各種（zhǒng）拋光方法中最高的（de）。光學鏡片模具常采用這種方法。

化學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質（zhì）中表麵微觀凸出的部分較凹部分（fèn）優先溶解，從而得到平滑麵。這（zhè）種方法的主要優點（diǎn）是不需複雜設備，可以拋光（guāng）形狀複雜（zá）的工（gōng）件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表麵粗糙度（dù）一（yī）般為數 10 μ m 。

電解拋光

電解拋光基本（běn）原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表（biǎo）麵微小凸出（chū）部分，使表麵光滑。與化學拋光相比，可以消（xiāo）除陰極反（fǎn）應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩（liǎng）步：

1、宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降， Ra > 1 μ m 。

2、微光平整陽極極化，表麵光亮度提高， Ra < 1 μ m 。

超聲（shēng）波拋光

將工件放入磨料（liào）懸（xuán）浮液中並一起置於（yú）超聲波場中，依靠超聲波的振蕩作（zuò）用，使磨料在（zài）工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀（guān）力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學（xué）或電化學方法結合。在（zài）溶液（yè）腐蝕、電解（jiě）的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均（jun1）勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠抑（yì）製腐蝕過程，利於（yú）表麵光亮化。

流體（tǐ）拋（pāo）光

流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法（fǎ）有：磨料噴射加工、液體噴射加（jiā）工、流體動力（lì）研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使（shǐ）攜帶磨粒的液體介（jiè）質高速往複流過工件表麵。介質主要（yào）采用在較（jiào）低壓力下流過性（xìng）好的特殊化合物(聚合物狀物質)並摻上磨料製成，磨料（liào）可采用（yòng）碳化矽粉末。

磁研（yán）磨（mó）拋（pāo）光（guāng）

磁研磨拋（pāo）光是利用磁性磨料在磁場作用下形成（chéng）磨料（liào）刷，對工件磨削加工。這種方法加（jiā）工效率高，質量（liàng）好，加工條件容易控製，工（gōng）作條件好。采用合適的磨料，表麵粗糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑料模具加（jiā）工中所說的拋光與其他行業中（zhōng）所要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格（gé）來說，模具（jù）的拋光應（yīng）該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表麵平整度、光滑度（dù）以及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的表麵即可。模具大（dà）師微信：1828765339 鏡麵加工的標準分為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電解拋光、流體拋光等（děng）方法很難精確控製零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所以精密模（mó）具的鏡麵加工還是以機械（xiè）拋光為（wéi）主。

機械拋光基本程（chéng）序（xù）

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高（gāo）質量的油石、砂紙和鑽石（shí）研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表（biǎo）麵狀況，如機械加（jiā）工、電火花加工，磨加工等等（děng）。機械拋光的一般（bān）過程如下：

1、粗拋（pāo）

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉表麵拋光機或超聲波研磨機進行拋（pāo）光。常用的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白（bái）色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石（shí）加（jiā）煤油作為潤滑劑（jì）或冷卻劑。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製造商為了節約時間（jiān）而選擇從 #400 開始。

2、半精（jīng）拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙隻用適於（yú）淬硬的模具鋼(52HRC 以上)，而不適（shì）用於預硬（yìng）鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒（shāo）傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去（qù）除 #1200 和（hé） #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著（zhe）用粘氈（zhān）和鑽石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求（qiú）在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的拋（pāo）光工藝在模具加工車間中一個清潔（jié）的拋光室內即（jí）可進行。若進行更（gèng）加精（jīng）密的拋光則（zé）必需一個絕對（duì）潔淨的空間。灰塵、煙（yān）霧，頭皮屑和口水沫都有（yǒu）可能（néng）報廢數個小時工作後得到的高（gāo）精密拋光表麵（miàn）。

機械拋光中（zhōng）要注意的問題

用砂紙（zhǐ）拋光應注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹（zhú）棒（bàng）。在（zài）拋（pāo）光圓麵或球麵時，使用軟木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表麵的拋光。修整木條的末（mò）端使其能（néng）與鋼件表麵形狀保持吻合，這樣可以避免木條（tiáo）(或竹條)的銳角接觸鋼件表麵而（ér）造成（chéng）較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換 45 ° ~ 90 °，這樣前（qián）一種型號砂紙拋（pāo）光後留下的條紋陰影即可分（fèn）辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用 100 %純棉花沾取酒精之類的清潔液對（duì）拋光（guāng）表麵進行仔細的擦（cā）拭，因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的（de）整個拋光（guāng）工作。從砂紙拋光換成鑽石（shí）研磨（mó）膏拋光時，這個清潔（jié）過程同樣重要。在拋光繼續進行之前（qián），所（suǒ）有顆粒和煤油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在用（yòng） #1200 和 #1500 砂紙進行拋（pāo）光時必須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以（yǐ）及采用兩步拋光法（fǎ）對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方（fāng）向（xiàng）進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必（bì）須盡量在較輕的壓力下進（jìn）行特別（bié）是拋（pāo）光預硬鋼（gāng）件和用細研磨膏（gāo）拋光（guāng）時。在用 #8000 研磨膏拋（pāo）光時，常用載荷為 100~200g/cm2 ，但要保持此載荷的精準度（dù）很難做到。為了更容易做到這（zhè）一點，可以在（zài）木條上做（zuò）一個薄且窄的手柄，比如加一銅片;或者在竹條上切（qiē）去一部分而使其更加柔（róu）軟。這樣可以幫助控（kòng）製拋光壓力，以（yǐ）確（què）保模具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石（shí）研磨拋光時，不（bú）僅是工作表麵（miàn）要求潔淨，工作者的雙手也（yě）必須仔細清潔。

3、每次（cì）拋光時間不應（yīng）過長，時間越短，效果越好。如（rú）果（guǒ）拋光過程進行得過長將（jiāng）會造成“橘（jú）皮”和“點蝕”。

4、為獲（huò）得高質量的拋光效果（guǒ），容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋（pāo）光輪產生的熱量會很（hěn）容（róng）易造成“橘皮”。

5、當拋光過（guò）程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨後（hòu）應在表麵噴淋一層模具防鏽塗（tú）層。

由於機械拋光（guāng）主要（yào）還是靠人工完成，所以（yǐ）拋光技術目前還是（shì）影響拋（pāo）光質量的（de）主要原因。除此之外，還與（yǔ）模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的（de）鋼材是獲得良好拋光質量的（de）前提條件，如果鋼（gāng）材表麵硬度不均或特性上有（yǒu）差異，往往會產生拋光困難。鋼材中（zhōng）的各種夾雜物和氣孔都不（bú）利於拋光（guāng）。

不同硬（yìng）度對拋光工藝的（de）影響

硬度增（zēng）高使研磨的困難增大，但拋光（guāng）後的粗糙度減小。由於硬度的增高（gāo），要達到較低的粗糙度所需的（de）拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能（néng）性相應減少。

工件表麵狀況對拋光工藝的影響

鋼材在切削（xuē）機械加工的破碎過程中，表層會（huì）因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參（cān）數不當會影響拋光效果。電（diàn）火花加工後的表麵比普通機械加工或熱處理後（hòu）的表麵（miàn）更難研磨，因此電火花加（jiā）工結束前應采用精（jīng）規準（zhǔn）電火（huǒ）花修整，否則表麵會形成硬化薄層。如果電火（huǒ）花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大（dà）可達 0.4mm 。硬化（huà）薄層的硬度比基體硬度高，必（bì）須去除（chú）。因（yīn）此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵（miàn）層，構成一（yī）片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良好基礎。