注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影（yǐng）響著塑件製品（pǐn）質量和（hé）生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產（chǎn）實踐中最常見（jiàn），最常出現的一些模具故（gù）障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料（liào）困（kùn）難。在注塑（sù）過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製（zhì）品出現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷（shāng），以（yǐ）及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出（chū）機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以（yǐ）保證型芯（xīn）和型腔的成型麵在任何情（qíng）況下（xià）互不相碰，不能以導柱作為受（shòu）力件或定位件用。在以（yǐ）下幾種（zhǒng）情（qíng）況（kuàng）下，注射時動，定模將（jiāng）產生巨大的側（cè）向偏移力（lì）：
（1）塑件（jiàn）壁厚要求不（bú）均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產（chǎn）生較大的（de）壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不（bú）相等。 
    3、大型模具（jù），因各向充料（liào）速率不同，以及在裝模時受模（mó）具自重的影響，產生動﹑定模偏（piān）移。在上（shàng）述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵（miàn）拉毛（máo），損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上（shàng）問題,在模具分型麵上增設高強度的定位（wèi）鍵四（sì）麵各一個（gè），最簡便有效的（de）是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置（zhì）夾緊後，在鏜床上一次（cì）鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱（rè）處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎（wān）曲。模具（jù）在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大的反（fǎn）壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造（zào）者有時不重視（shì）此問題，往往（wǎng）改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中，由（yóu）於兩側座跨（kuà）距大，造成注射時模板下彎。故動模板必（bì）須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等（děng）低強（qiáng）度（dù）鋼板，在必要（yào）時，應在動模板下（xià）方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板（bǎn）厚度，提高（gāo）承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工（gōng）成本太高，現在一（yī）般都用標準件，質量差。頂杆（gǎn）與孔的間隙如果太（tài）大，則出現漏料，但（dàn）如果間隙太小，在（zài）注（zhù）射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折（shé）斷，結果在下一（yī）次合（hé）模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重（chóng）新（xīn）修磨，在頂杆前端保留（liú）10 ~ 15毫米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝（zhuāng）配後，都必須（xū）嚴（yán）格（gé）檢查（chá）起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品（pǐn）的質量和生（shēng）產效率，如冷（lěng）卻不良，製品收縮大，或收縮不（bú）均勻而（ér）出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方（fāng）麵模整體或局部（bù）過熱，使（shǐ）模具不能正常成（chéng）型而停產，嚴重者使頂杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而損壞（huài）。冷卻係統的設計（jì），加工以產品形狀而定，不要因為模具（jù）結構（gòu）複雜或加工困（kùn）難而省去這個係統，特別是大中（zhōng）型模具一（yī）定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失（shī）靈。擺鉤，搭扣之類（lèi）的（de）定距拉緊機（jī）構一般用於定模抽芯或（huò）一些二次脫模（mó）的模（mó）具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設（shè）置，其動作要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具的（de）模板歪斜而損壞，這（zhè）些（xiē）機（jī）構的零（líng）件要有較高（gāo）的剛度和耐磨性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的情況下可采用動模後（hòu）退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大（dà）多是加工上不到位以及用料太小，主要（yào）有（yǒu）以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點（diǎn）是可（kě）以在較短（duǎn）的開模行程內產生較的大抽芯（xīn）距（jù）。但是采取過大的（de）傾角A，當抽拔力F為一定（dìng）值時（shí），在抽芯過程中斜銷受（shòu）到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損。同時（shí），斜（xié）銷對滑塊產（chǎn）生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對（duì）導槽內導（dǎo）向麵的正（zhèng）壓力增大，從而增（zēng）加了滑塊（kuài）滑（huá）動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根據經驗，傾角（jiǎo）A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動（dòng）作完畢後露出導槽外麵（miàn），這樣在抽芯（xīn）後階（jiē）段和合模複位初階（jiē）段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順（shùn），使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根（gēn）據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留（liú）在滑槽內的（de）長度不應小於導（dǎo）槽全長的2/3. 
    9、最後（hòu）在設計製造模具時，應根據（jù）塑（sù）件質量的要求，批（pī）量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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