模具作為工件製造的重要工具,在進行加工過程中（zhōng）難免會有一些缺陷,而導致工件製（zhì）造後,不能很好地使用,為了更好（hǎo）製造相關的（de）工件,七項措施為（wéi）您（nín）詳細介紹。

七項措施解決模具加（jiā）工缺陷

1、合理（lǐ）選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而（ér）脆,且易產生（shēng）新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度（dù）上使用中等粒度,如46~60目較好（hǎo）,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂（shā）輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單（dān）晶（jīng）剛（gāng）玉（yù）砂輪比較適合,當加工硬（yìng）質合金、淬火硬度（dù）高的材料時,優先（xiān）采用有機粘（zhān）結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨（mó）性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新（xīn）材（cái）料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十（shí）分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工（gōng）,效果優於其它種類砂輪。在磨削加（jiā）工中,要注意及時修整（zhěng）砂輪,保持砂（shā）輪的（de）銳利,當砂輪鈍（dùn）化後,會在工（gōng）件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑液（yè）,發揮冷卻、洗滌（dí）、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍內（nèi）,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或（huò）內冷卻砂輪等措施（shī）。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發（fā）揮有效的冷卻作用,防（fáng）止工件表麵燒傷。

3、將熱（rè）處理後的淬（cuì）火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在（zài）磨削力的作（zuò）用下,組織產生相變極易使工件產（chǎn）生（shēng）裂紋。對於高精（jīng）度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模（mó）具在260~315℃鹽（yán）浴中浸1.5min,然（rán）後在（zài）30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的（de）精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知（zhī）,300mm長的（de）鋼件,溫差（chà）3℃時,材（cái）料有10.8μm左右的變（biàn）化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模（mó）具製造精度和表麵質量。電解磨削時,砂輪刮（guā）除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小（xiǎo）,磨削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般（bān）表麵粗（cū）糙（cāo）度可優於Ra0.16μm;另外,砂（shā）輪的磨損置小,如磨削硬質合（hé）金,碳化矽砂輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量（liàng）隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理（lǐ）選擇（zé）磨削用（yòng）量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效（xiào）地控製（zhì）表層溫度的提高。

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