新模具（jù）注塑成型之前或機台更換其（qí）他（tā）模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞（huài）將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程（chéng）中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量（liàng）生（shēng）產。
　　
　　試模（mó）前的注意事項（xiàng）
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得（dé）模具技師參加（jiā）試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查（chá）其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模（mó）具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發（fā）現問題，再去拆（chāi）卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定（dìng）模具各部（bù）動作得宜（yí）後（hòu），就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注（zhù）塑機台的最大（dà）射出量是多（duō）少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求（qiú）
　　(d)其他相關（guān）試模用工具及配件是否（fǒu）準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一步驟就是（shì）吊掛模具，吊掛時（shí）應注意在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之前吊（diào）釣不要取下，以（yǐ）免夾（jiá）模板鬆動或斷裂以致（zhì）模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各（gè）部（bù）份的機械動（dòng）作，如滑板、頂針、退牙（yá）結構及限製（zhì）開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下（xià）一步則是注意合模動作，此時應將關（guān）模壓力調（diào）低，在手（shǒu）動及低速的合模動作中注意看及聽（tīng）是否（fǒu）有任（rèn）可不順暢動（dòng）作及（jí）異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口（kǒu）與射嘴的（de）校中心比較困難，通常可以采用試（shì）紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高（gāo）模具溫度：
　　
　　依（yī）據成品所用（yòng）原料之（zhī）性能及模具之大（dà）小選用適（shì）當的（de）模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須（xū）的溫（wēn）度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之（zhī）後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑（huá）動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒（méi）有推行（háng）實驗計劃法則，我（wǒ）們建議在調整試模條件時一（yī）次隻能（néng）調整一個條件，以便區分單一（yī）條件變動對成品之影響。
　　6.依原料（liào）不同，對所（suǒ）采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同樣的（de）原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影（yǐng）響二次（cì）加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無合模壓（yā）力不均等現象，以免成品產生（shēng）毛邊及模具變（biàn）形（xíng）。
　　
　　以上步驟都檢（jiǎn）查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全（quán）扣杆及頂（dǐng）出行程定好，再（zài）調上（shàng）正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前（qián）切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝模期間（jiān）整個開模行程之中，高速動（dòng）作行程比低速者（zhě）較長之故。在塑料機上機（jī）械式頂出杆也必須調在全速開模動（dòng）作之（zhī）後作用（yòng），以免頂針板或剝離板受（shòu）力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是（shì）否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模（mó）具（jù）。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成（chéng）品或（huò）剝環（huán）擠（jǐ）傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能（néng）取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當（dāng）然您不可能預料試模（mó）過程所可能（néng）發生的一切問題，但事先做（zuò）的充份考慮及（jí）時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失（shī）。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的（de）浪費時間及困擾，的確有必要（yào）付出耐心來調整及控製各種加工條件（jiàn），並找出最（zuì）好的溫度（dù）及壓力條件，且製訂（dìng）標準的（de）試模程序，並可資（zī）利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料（liào）筒內的塑料料是否（fǒu）正確無誤，及（jí）有否依規定烘烤（kǎo），（試模與生產若用不（bú）同的原料（liào）很可能得出不同的結果（guǒ））。
　　2.料管的（de）清理（lǐ）務求徹底，以（yǐ）防劣解膠料或雜料射入模內，因（yīn）為劣（liè）解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查（chá）料管的溫度及模具的溫度是否適合於（yú）加（jiā）工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是（shì）不可跑（pǎo）毛（máo）邊（biān）尤（yóu）其是還有某些模穴成品尚未完全（quán）凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充（chōng）模率稍微變動，可能會引起甚大（dà）的充模變化。
　　4.要耐（nài）心的等到機器及模（mó）具的（de）條（tiáo）件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾（zhōng）以上。可利用（yòng）這（zhè）段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短（duǎn）於閘口塑料凝固的時間，否（fǒu）則成品重量會（huì）降低（dī）而損及成（chéng）品之性能（néng）。且當模具（jù）被加熱時螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予（yǔ）加長以便壓實成品。
　　6.合理調（diào）整減低總加工周期（qī）。
　　7.把新調出（chū）的條件至少運轉30分（fèn）鍾以至穩定（dìng），然後至少（shǎo）連續生產一打全模樣品，在其（qí）盛具上標明日期（qī）、數量，並（bìng）按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性（xìng）及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤（yóu）有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注（zhù）意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否（fǒu）某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍（réng）在變化，如不（bú）良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺（chǐ）寸之（zhī）變動是（shì）否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常（cháng），則需觀察是否（fǒu）每一模穴之成（chéng）品（pǐn）其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出（chū）連續或大或小於平（píng）均值的模穴號記下，以便檢查模具（jù）之尺寸是否（fǒu）正確。
　　
　　記錄（lù）試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分（fèn）析數（shù）據以做（zuò）為修改模具（jù）及生產條件之需要（yào），且為未來量產時之（zhī）參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以（yǐ）穩（wěn）定熔膠溫度及液壓（yā）油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件（jiàn），若縮水率太大及成品顯得射料不足（zú），也可資參考以增加閘（zhá）口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或（huò）過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模（mó）速率（lǜ）， 模具（jù）溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成（chéng）品之配合情形或模蕊移（yí）位（wèi），予以各別（bié）修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻（yún）度
　　5.檢查（chá）及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等（děng）等的不良都會引起加工條件之（zhī）變動，即（jí）使再完（wán）善的模具也不能在維護不良的機器（qì）發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對（duì）比較已修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等（děng），簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順（shùn）利建立（lì）相同加工條件（jiàn）之數據，以便獲得合乎（hū）質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往（wǎng）往忽略模具溫度（dù），而在短時試模及將來量產時模具溫（wēn）度最不易掌握，而不（bú）正（zhèng）確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及（jí）欠（qiàn）料等現（xiàn）象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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