一、呈現問題：塑膠呈波浪（làng）。

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固（gù）化塑件前移時（shí），表麵產生波紋。

解決方（fāng）法：1.增加注直徑2.提高注咀及（jí）模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑（sù）速度5.減慢注（zhù）料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口（kǒu）。

二、呈現問題（tí）：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料（liào）筒4.提（tí）高模溫5.改澆口（kǒu）位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門（mén）中安裝紅外線燈（dēng）。

三、呈現問題：塑膠（jiāo）接口不良。

原因：因塑料溫度太低（dī），不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高（gāo）料溫2.提高注溫3.增加（jiā）注速4.接縫線外（wài）設冷料池5.設放（fàng）氣口6.改變澆口位或澆口7.不要（yào）用脫模劑8.轉（zhuǎn）用易流動的低（dī）粘度類原料。

四、呈現問題：塑件（jiàn）呈現（xiàn）空（kōng）洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注（zhù）壓（及二次壓（yā）力（lì））2.延長注時3.降低（dī）料筒固化溫度4.消減模壁厚度至（zhì）6mm以下，必要時設（shè）置等（děng）壁厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道（dào）7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現問題（tí）：塑件欠注或（huò）缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太（tài）細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍（réng）不足，則需換（huàn）重型機（jī）械2.裝防漏注閥（fá）式螺杆3.提（tí）高注（zhù）壓4.提（tí）高料（liào）筒、注咀固化及模（mó）具溫度5.查電（diàn）熱線是否斷線6.查注咀是否堵（dǔ）塞，增加循環速度7.提高模（mó）具放（fàng）氣能力（lì）8.加大澆口截麵9.增加產（chǎn）品壁厚10.加設助線，改（gǎi）造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六（liù）、呈現問題：合模邊擠出（chū）塑料。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低（dī）注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度（dù）4.改（gǎi）用高鎖模力機5.改造（zào）合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七、呈（chéng）現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提（tí）高模槽（cáo）內壓（yā）（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注（zhù）塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模（mó）具溫度均勻8．更改澆口（kǒu）位置（zhì）9．擴大澆（jiāo）口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變（biàn）形（xíng）。

原因：因注塑殘（cán）餘應力鬆弛導致塑件（jiàn）變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長（zhǎng）冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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