新模具注塑成型（xíng）之前，或（huò）機台更換其他模具生產時，試（shì）模是（shì）必不可少的（de）部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因（yīn）此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記（jì）錄試模過程中（zhōng）有（yǒu）用的技術參數（shù），以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解（jiě）模具的有關資料

最好能取得模（mó）具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查（chá）其機械配合動作

要注意有否（fǒu）刮傷、缺件（jiàn）及鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道及（jí）氣管接頭有無泄漏，模具之（zhī）開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問（wèn）題，再去拆卸模具所發（fā）生的工時浪費。

3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後（hòu），就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意（yì）：

（1）注塑機台的最大（dà）射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具（jù）；

（3）活動（dòng）模板最大的移動行程是否符（fú）合要（yào）求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒（méi）有問題後，則下一步驟就（jiù）是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模（mó）板及開（kāi）模（mó）之前，吊鉤不要（yào）取下，以免夾模板鬆動或斷（duàn）裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如（rú）滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作（zuò）是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對（duì）準。

下一（yī）步（bù）則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看（kàn）及（jí）聽是否有任可不順暢動作及異（yì）聲等現（xiàn）象。吊裝（zhuāng）模具過程其實（shí）比較簡單，需要（yào）仔細的地方主要是模具澆口與射（shè）嘴的調校中心比較困難，通常可以采（cǎi）用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控（kòng）製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨（péng）脹之（zhī）後可能會引起卡模現象，因此須注意各部（bù）的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件（jiàn）時，一次隻能（néng）調整一個條件，以便區分（fèn）單一條件變動對製品的影響（xiǎng）。

6.依（yī）原料不同（tóng），對所采用的原枓做適度（dù）的（de）烘烤。

7.試模與（yǔ）將來量（liàng）產，盡（jìn）可能采用同樣的原料。

8.勿完（wán）全以次料試模，如有顏（yán）色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經（jīng）常影響二次加工。應於試模後，待（dài）製品穩定，即加以二（èr）次加工（gōng）模具。在慢速合上（shàng）後，要（yào）調（diào）好鎖模（mó）壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力（lì）不均等現象（xiàng），以免製品產生毛（máo）邊及模具變形。

以上步驟都檢查（chá）過後，再將關模（mó）速度及關模壓力（lì）調低，且將安全扣杆（gǎn）及頂出（chū）行程（chéng）定好，再調（diào）上正常關模及關模速（sù）度。如果涉及最大行程的限製開（kāi）關時，應把開模行程調整稍（shāo）短，而在此（cǐ）開模最大行程（chéng）之前，切掉高速開模（mó）動作。此乃因在裝模期間，整（zhěng）個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速（sù）開模動作之後作用，以免（miǎn）頂針板或剝離板受力而變形。

在作（zuò）第一模（mó）射（shè）出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止（zhǐ）製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能（néng）會使你花費兩（liǎng）三個小時才能（néng）取出（chū）製品（pǐn）。若加工周期太長（zhǎng），則模芯的細（xì）弱（ruò）部位可能因膠料縮緊而斷掉（diào）。當然，您不可能預料試模過（guò）程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟（zhòu）

為了避免量產時無謂地浪（làng）費時間及（jí）困擾，的確有必（bì）要（yào）付出耐心來調（diào）整及控製（zhì）各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，有利用於建立（lì）日（rì）常的工作方法。

1.查看料筒內的（de）塑料是否（fǒu）正確無誤（wù），及有否（fǒu）依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可（kě）能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣（liè）解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料（liào）。

3.調整壓力及射出量，以（yǐ）求生產出外觀令人滿意的製品。但是不（bú）可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚（shàng）未完全凝固時。在調整各（gè）種控製條件之前應思（sī）考一下，因為充模率稍微變（biàn）動（dòng），可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定（dìng）下來，即（jí）是（shì）中型機器可能也要等30分（fèn）鍾（zhōng）以上。可利用（yòng）這段時間來查看製品可能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短（duǎn）於澆口塑料（liào）凝固的時間，否則，製品重（chóng）量會降低（dī），而損及製品的性能（néng）。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便（biàn）壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以（yǐ）至穩定，然後至少連（lián）續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期（qī）、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值（zhí））。

8.將連續的樣品測（cè）量並記錄（lù）其重要尺寸（應（yīng）等樣品（pǐn）冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示（shì）機器加（jiā）工條件仍在變（biàn）化，如不良的溫度控製或油（yóu）壓控製；

（3）尺寸之變動（dòng）是否在公差範圍之內。

10.如果（guǒ）製品尺寸不再變動，而加工條件（jiàn）也正（zhèng）常，則需觀察是否每一模穴的製品其（qí）質量都可被接（jiē）受，其尺寸都能在允許公差之內。把（bǎ）量出連續或（huò）大或小於平均值的模穴（xué）號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得（dé）到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之參考依據（jù）。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過（guò）小以調整機器條件（jiàn），若縮水率（lǜ）太大及製（zhì）品顯得射（shè）料（liào）不足，也可資參考以增加澆（jiāo）口尺（chǐ）寸。

3.各（gè）模穴尺寸的（de）過大或過（guò）小予以修正之，若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改機器條件（jiàn），如（rú）充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視（shì）某些模穴（xué）是否（fǒu）充模較慢。

4.依（yī）各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再（zài）試調充模率及模具溫度，以（yǐ）便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會（huì）引起（qǐ）加工條件之（zhī）變動，即使再完（wán）善的模具也（yě）不能（néng）在（zài）維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討（tǎo）所有的記（jì）錄數值之後（hòu），保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣（yàng）品是否（fǒu）改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利（lì）建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的（de）產品。

目前，工廠試（shì）模（mó）時往往忽略模具（jù）溫度（dù），而在短時試模及將來量（liàng）產時，模具溫（wēn）度最不易（yì）掌握，而不正確的模溫足（zú）以影響樣（yàng）品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現象，若不用模溫（wēn）控（kòng）製器予以掌握，將來（lái）量產時就（jiù）可能出現（xiàn）困難。

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