現象：

1、 注塑（sù）速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行（háng）程結束處沒（méi）留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆（nì）閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫（wēn）度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴（zuǐ）孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或（huò）更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢（jiǎn）查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的注塑量和塑（sù）化能力（lì），然（rán）後與實際注塑量（liàng）和（hé）每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新（xīn）調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得（dé）正確（què）的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸（gāng）溫度或波（bō）動的範圍（wéi）太大。

3、注（zhù）塑機容量太（tài）小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和（hé）保壓等對產品（pǐn）的影響。

標（biāo）題：常見（jiàn）注塑模具產（chǎn）品（pǐn）缺陷 網址：http://www.je-d.com/news/show/id/1272.html

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文章關鍵詞：注塑模具_塑膠注塑_塑膠注塑加工