注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑（sù）機、塑（sù）料組合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範（fàn）圍（wéi）太（tài）大（dà）。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓（yā）力（lì）不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

(7).注射速度（dù）（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法（fǎ）

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類（lèi）型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進（jìn）料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使（shǐ）用背壓。

(11).檢查液壓（yā）係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一（yī））。

(7).冷卻效果（guǒ）不（bú）好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整（zhěng）射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否（fǒu）安（ān）裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺（chǐ）寸。

(8).根據（jù）所用塑（sù）料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許（xǔ）的（de）情況下改（gǎi）善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關（guān）：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫（wēn）度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用PE生（shēng）產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據使用（yòng）要求（qiú）修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

注口被注口套牽住。

2.可（kě）能出現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑（sù）料在注口內未完（wán）全凝固，尤其是直徑較大（dà）的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流道（dào）不夠拔出斜度。

3.補救方（fāng）法

(1).重新將射嘴和（hé）注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或用一個獨（dú）立的溫（wēn）度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原（yuán）本的（de）注口套。

(6).矯正注口套與射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因（yīn）塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充（chōng）。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特（tè）殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度（dù）。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體（tǐ）類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥（zào）。

(8).適當降低（dī）螺杆轉（zhuǎn）速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但（dàn）卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是（shì）因為注塑（sù）件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料（liào）溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太（tài）熱。

(6).冷卻不足或動、定（dìng）模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合理（如（rú）加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加（jiā）周期時間（尤（yóu）其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出（chū）後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件（jiàn）慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫（wēn）度。

(6).用冷（lěng）卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件（jiàn），盡可能保證動（dòng）、定模的模溫（wēn）一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有（yǒu）清理幹（gàn）淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷（lěng）卻階（jiē）段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口截麵（miàn）過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了（le）注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔（kǒng）有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是（shì）否（fǒu）正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻（què）水（shuǐ）流經料鬥喉以保持（chí）正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正（zhèng）確類型。

4、檢（jiǎn）查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射料缸溫（wēn）度或波動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

標題：怎樣簡單區分產品（pǐn）的優劣: 網（wǎng）址：http://www.je-d.com/news/show/id/1419.html

*本站所有（yǒu）相關知識僅（jǐn）供大家（jiā）參考、學習之用，部分來源於互聯（lián）網，其版權（quán）均歸（guī）原作者及網站所有，如無意侵犯您的（de）權利，請與小編（biān）聯係，免费正能量网站www正能量將會在第一（yī）時間核實，如情況屬實會在3個工作日（rì）內（nèi）刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章（zhāng）關鍵詞：怎樣（yàng）簡單（dān）區分產品的優劣: