成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘（hōng）印（yìn）、皺紋。

 

2.、熔（róng）接痕：一般圓形穿（chuān）孔熔接痕長（zhǎng）度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測（cè）試（shì）。

 

3、收縮（suō）：外觀麵明顯處不允許有收縮（suō），不明顯處允許有輕（qīng）微縮水（shuǐ）（手感不到凹痕）。

 

4、一般小（xiǎo）型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝（zhuāng）配要求。

 

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精（jīng）度應符合正式有效（xiào）的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原（yuán）則，軸（zhóu）類尺寸公（gōng）差為負公差，孔類尺（chǐ）寸公（gōng）差（chà）為正公差，顧客有要求的按要求。

 

7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配（pèi）合：麵殼底（dǐ）殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配（pèi）合要求（qiú）的孔、軸、麵要保（bǎo）證配合間隔和使用要（yào）求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內容完（wán）整，字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定（dìng）在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘（míng）牌固定（dìng）可靠（kào）、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴（zuǐ）應選用塑料塊插水嘴，顧客另有（yǒu）要求的按要求。

 

4、冷（lěng）卻（què）水嘴不應伸出（chū）模架表麵。

 

5、冷卻水（shuǐ）嘴（zuǐ）需（xū）加工（gōng）沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格（gé），孔口倒（dǎo）角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴（zuǐ）應有進出標記。

 

7、標記英文字符和（hé）數字應大於5。

 

8、位置在水（shuǐ）嘴正下方10mm處（chù），字跡（jì）應清（qīng）晰、美觀、整齊（qí）、間距均勻。

 

9、模具配（pèi）件應不影響模具的吊裝（zhuāng）和存放。安裝時下方有（yǒu）外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿（tuǐ）保護。

 

10、支撐腿的安裝應用（yòng）螺釘（dìng）穿過支（zhī）撐腿（tuǐ）固定在模（mó）架上（shàng），過長的支撐腿可用（yòng）車加（jiā）工（gōng）外螺紋柱子緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一（yī）個中心頂出。

 

12、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種（zhǒng），定位圈高出底板（bǎn）10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形尺（chǐ）寸應符合指定注塑機的要求。

 

14、安裝（zhuāng）有方向要求的模具應在（zài）前模板或後模板上用箭頭標明安裝（zhuāng）方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹（gàn）涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模架應選用（yòng）符合標準的標準模架。

 

2、 模具（jù）成型（xíng）零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套（tào））材（cái）料采用（yòng）性能高於40Cr以上（shàng）的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時（shí），成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐（fǔ）蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬（yìng）度（dù）應不低於50HRC，或表麵硬化（huà）處理硬度應高於600HV。

 

模出、複位（wèi）、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵（miàn）低於型芯麵（miàn）。

 

3、 滑動部件應開設油（yóu）槽，表麵（miàn）需（xū）進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有（yǒu）頂（dǐng）杆應有（yǒu）止轉定位，每個頂杆都應進行編（biān）號。

 

5、 頂出距離應用限位塊進行限位。

 

6、 複位彈簧應選（xuǎn）用標準（zhǔn）件，彈簧（huáng）兩端不得打磨（mó），割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用（yòng）彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸（gāng）抽芯必須有行程（chéng）開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導（dǎo）柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊（kuài）行程過長應采用油缸（gāng）抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸（gāng）應加自鎖機構。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊（kuài）下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後（hòu）硬度（dù）為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一（yī）致（zhì），倒鉤易於從製品上去除（chú）。

 

13、 頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠（jiāo）段長度，頂杆孔的表（biǎo）麵粗糙度應按相關企業標準要求。

 

14、 製品（pǐn）應有利於操作工（gōng）取下。

 

15、 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽（cáo）或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上（shàng）的頂塊，應牢固（gù）可靠，四周非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的（de）油路孔內應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板（bǎn）模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位（wèi）拉杆應布（bù）置在（zài）模具安裝方（fāng）向的兩側（cè），或在（zài）模架外加（jiā）拉板，防止限位拉杆與操作工幹（gàn）涉（shè）。

 

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出複（fù）位應（yīng）到位。

 

22、 導套底部應開製（zhì）排氣口。

 

23、 定位銷（xiāo）安裝不能有間隙（xì）。

 

冷卻、加熱係統

 

1、 冷卻（què）或加熱係統應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力（lì）下不得有滲漏現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標（biāo）準要求。

 

4、 密封圈安放時應（yīng）塗抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水、油流（liú）道隔片應采用不易受腐蝕（shí）的材料。

 

6、 前後模（mó）應采用集中送水方式。

 

澆注係（xì）統

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應（yīng）設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮（suō）短填充及冷卻時間，同時澆注係統損（sǔn）耗的塑料應最少（shǎo）。

 

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分截（jié）麵應為梯形或（huò）半圓形。

 

4、 三板模（mó）在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球頭處（chù）有凹進澆口板的一個深（shēn）3mm的台階（jiē）。

 

5、 球頭拉料杆應可（kě）靠固定，可壓在（zài）定（dìng）位圈下麵，可用無頭螺（luó）絲固定（dìng），也可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允（yǔn）許手工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處（chù）應按規範要求。

 

8、 分流（liú）道前端應有一段延（yán）長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有（yǒu）圓滑過渡。

 

10、 分（fèn）型麵上的分流道應（yīng）為圓形，前後模不能錯位。

 

11、 在頂料（liào）杆上的潛伏式澆口（kǒu）應無表麵收縮。

 

12、 透明（míng）製品冷料穴直徑（jìng）、深度應（yīng）符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製（zhì）品裝配處無（wú）殘（cán）餘（yú）料把。

 

14、 彎勾潛伏式（shì）澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分（fèn）型麵、排氣槽

 

1、前（qián）後模表麵不（bú）應（yīng）有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配（pèi）合，四周（zhōu）圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提（tí）砂輪磨避空，封膠部分無凹（āo）陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑（sù）料的溢邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安放順利、定位（wèi）可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固（gù）定，圓形件有（yǒu）止（zhǐ）轉，鑲塊下麵不墊（diàn）銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前後模成（chéng）型部分無倒扣、倒角等缺（quē）陷。

 

9、筋位頂出應順（shùn）利。

 

10、多腔模具的製品，左（zuǒ）右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及（jí）裝配的地方加上（shàng），字號為（wéi）1/8。

 

11、模架（jià）鎖緊麵研配應到（dào）位，75%以（yǐ）上麵積碰到。

 

12、頂杆應布置在離（lí）側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相（xiàng）同的件應注明編號1、2、3等。

 

14、各（gè）碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到（dào）位。

 

15、分型麵封膠部分應符合設（shè）計標準。中（zhōng）型以下（xià）模具10-20mm，大型（xíng）模具30-50mm，其餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱應（yīng）選用頂管。

 

19、製品壁厚應（yīng）均勻，偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的（de）寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十（shí）以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或後模（mó）插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機（jī）加工避空。 

 

注塑生產工（gōng）藝

 

1、模具在正常（cháng）注塑（sù）工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調（diào）校的可重複性（xìng）。

 

2、模具注塑生產時注射（shè）壓力，一般（bān）應小於注塑機額定最大（dà）注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注（zhù）射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的（de）保（bǎo）壓壓力一般應小於實際最大（dà）注射壓力的85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力，應小（xiǎo）於適用機型額定鎖模力的（de）90%。

 

6、注（zhù）塑生產（chǎn）過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時（shí）間一（yī）般各不超過2秒鍾（zhōng））。

 

7、帶鑲件產品的模具（jù），在生（shēng）產時鑲件安裝方便（biàn）、鑲件固定要可靠。 

 

包（bāo）裝、運輸

 

1、模具型腔應（yīng）清理幹淨噴（pēn）防鏽油（yóu）。

 

2、滑動部件應塗潤滑油。

 

3、澆口套進（jìn）料口應用潤滑（huá）脂封堵。

 

4、模具應安裝鎖模片，規格（gé）符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣（qì）、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構（gòu）圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料（liào）供應商明細、使用（yòng）說明書，試模情況報告，出廠檢測合格（gé）證，電子文檔均（jun1）應齊全。

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