(1)酚（fēn）醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用（yòng）於擠（jǐ）塑成型，個別適用於注射成（chéng）型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力（lì）並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬（yìng）化時放出熱量大，厚壁大型塑（sù）件內部溫度易過高，故易發生硬化（huà）不勻（yún）及過熱。

(2)氨基（jī）塑料模具

①成（chéng）型收縮率大，脲甲（jiǎ）醛塑料模具等（děng）不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化（huà）速度快，故預（yù）熱及成型溫度要（yào）適當，裝（zhuāng）料、合（hé）模及加壓速度（dù）要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並（bìng）防止再吸濕，但過於幹燥則流動（dòng）性下降。成型（xíng）時有水（shuǐ）分及分解物，有弱酸（suān）性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑（sù）件質量影響較大（dà）。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時（shí）流動性差，不光澤，故應嚴格控（kòng）製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中（zhōng）充氣多，用預壓錠成型大塑件（jiàn）時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周（zhōu）圍易應力集中，尺（chǐ）寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流（liú）動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流（liú）動性好，硬化速度慢，用於壓塑成（chéng）型;

②要較（jiào）高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成型特性（xìng）。

(4)聚矽氧烷（wán）

①主（zhǔ）要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型（xíng）壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性（xìng）極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生（shēng）後收縮（suō），塑件（jiàn）厚度大於10mm時（shí）應逐漸升（shēng）溫和適當延長保溫時間，否則易脆（cuì）裂;

④用於封裝集成（chéng）電路等電子元件時，進（jìn）料口位置及截麵應注意防（fáng）止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不（bú）宜過小（xiǎo）。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快（kuài）;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化（huà）時一般不需排氣，裝料後應（yīng）立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一（yī）般在0.6min/mm;

④常（cháng）適（shì）用於澆注成（chéng）型及低壓擠塑成型，供封（fēng）裝電子（zǐ）元（yuán）件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具（jù）

①流動性比一般塑料模具差，但物（wù）料滲入力強，飛邊厚，不易去除（chú）。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件（jiàn）宜取整（zhěng）體結構，若采用組合結構，其裝配（pèi）間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜（yí）取1T8至1T9級間（jiān）隙配（pèi）合;

②收縮小，收（shōu）縮率一般取（qǔ）0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良（liáng）、變形、翹曲、縮（suō）孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現（xiàn）象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵（miàn）積塑件易（yì）發生波紋及物料聚（jù）積等（děng）現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型（xíng）芯與型腔間空隙較（jiào）小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料（liào）體積（jī）取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成（chéng）型通（tōng）孔，避免成型如直（zhí）徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小（xiǎo）孔。孔間距（jù）和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔（kǒng）不宜壓塑（sù）成型。成型（xíng）盲孔時（shí），其底部應成半（bàn）球麵或圓錐麵（miàn），以（yǐ）利於物料流動。孔徑與孔深（shēn）之比（bǐ）一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向（xiàng），不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂（chuí）直方向;

⑦模具（jù）脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力（lì）分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料（liào）可（kě）在成型（xíng）溫度下脫（tuō）模，慢速成（chéng）型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性（xìng）好，能耐（nài）一般的（de）酸（suān）、堿、鹽及有機（jī）溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強（qiáng）度高;著色性好，東（dōng）莞市（shì）馬馳科注塑模具廠（chǎng）可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色（sè）的塑件;可以采用多種（zhǒng）成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數（shù）大，尺寸（cùn）穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模（mó）具，吸濕性小，不易分解，性（xìng）脆易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊（biān）值0.03mm左右;

③塑件壁（bì）厚應均勻（yún），不宜有嵌件、缺（quē）口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可（kě）用螺（luó）杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式（shì）或自鎖（suǒ）式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防（fáng）止縮孔、變形，但料溫（wēn）高易出銀絲，料溫低或（huò）脫模劑多（duō）則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口（kǒu），澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞（huài）塑件。脫模斜度宜取2°以上（shàng），頂出均勻以防脫模不良發生開裂（liè）、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑（sù）件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通（tōng）填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度（dù）應取大，含纖維（wéi）15%的可取1°至（zhì）2”，含纖維30%的可（kě）取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫（tuō）模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程（chéng）平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計進（jìn）料口應考慮防止（zhǐ）填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃（zào）薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針（zhēn）狀進料口，進料（liào）口截麵可（kě）適當增大，其長度應短（duǎn）。

⑤模具型（xíng）芯、型腔應有足夠剛性及強度（dù）。注塑模（mó）具應淬硬、拋（pāo）光，選（xuǎn）用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於（yú）易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。

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