1.熱固性塑料（liào）模具的工藝特性

常用（yòng）熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料模具等。主要用於壓（yā）塑、擠塑、注射成型（xíng），環氧樹脂塑料模（mó）具和矽銅塑（sù）料（liào）模具等主要作（zuò）為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等（děng）用。

塑（sù）料模具的成型工（gōng）藝（yì）性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這（zhè）種性能稱為收縮（suō）性。塑（sù）件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決（jué）於各種成型因素（sù），所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式（shì）及特點：塑（sù）件成型收縮主要表現在以下幾個（gè）方（fāng）麵;

a.塑件線性尺寸的收（shōu）縮。由於熱脹冷縮（suō），塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形（xíng）等因素導（dǎo）致塑件脫模冷卻到室溫（wēn）後其尺寸縮小（xiǎo），因此，在設計模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時（shí）塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向則收（shōu）縮（suō）大、強度高，沿（yán）料（liào）流直角方向則收縮小、強（qiáng）度低（dī）。另外，因塑件各部位密度及填料分布不勻，也會引起塑（sù）件（jiàn）收縮的（de）不均勻，這（zhè）使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤（yóu）其在擠（jǐ）塑及注射成（chéng）型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑（sù）件的後收縮。塑件成型時（shí），由於受各種成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在（zài）黏（nián）流態時不能全部消失，塑件在應力狀（zhuàng）態下成型時存在（zài）殘餘應力。當脫模後應力趨（qū）向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應（yīng）力發生變化而使塑件發生再收縮稱為（wéi）後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性（xìng）塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的（de）大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型（xíng）後需進（jìn）行熱處理，熱處理後亦（yì）會導致塑件尺寸發生變化（huà），稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考（kǎo）慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補（bǔ）償。

②收縮率計算：期（qī）件成型收縮（suō）值可用收瘤率來表示，實際收縮（suō）率表示塑件實際（jì）所發（fā）生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收縮率S為（wéi）設計參數來設計型腔（qiāng）及型芯尺寸。

③影響收縮率變化（huà）的因素：在實際成（chéng）型時不僅不同品（pǐn）種塑料模具其收縮（suō）率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同（tóng）一塑件的不同部位其收縮值（zhí）也經常不同。影響收縮率變化的主要因（yīn）素如下：

a、塑料模具品種（zhǒng）。各種塑料（liào）模具（jù）都有其各（gè）自的收縮範圍，同種（zhǒng）塑料模具由於填料、分子量及配比（bǐ）等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑（sù）件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收（shōu）縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模（mó）具的（de）分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布（bù）局及尺寸對收縮率及方向性（xìng）影響也較（jiào）大，尤其在（zài）擠塑及注射成型時更（gèng）為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注（zhù）射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料（liào）形（xíng）式及硬化均勻性對收縮率及（jí）方向性均有影（yǐng）響。

綜（zōng）上所述，注塑模具設計時應根（gēn）據各種塑料模具的收縮（suō）率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁（bì）厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑（sù）模具結構、進料口形式、尺寸（cùn）和位置、成型工（gōng）藝等諸因素綜合來考慮選（xuǎn）取收（shōu）縮率數值。另外，成型收縮還受各成（chéng）型因素（sù）的影響，但主要取決於塑（sù）料模具品種、塑件形狀及尺（chǐ）寸，所以成（chéng）型時（shí）調整各（gè）項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重（chóng）要（yào）工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實（shí），塑料模（mó）具組（zǔ）織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模（mó）、脫模及清（qīng）理困難，硬（yìng）化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不（bú）易成型，成型（xíng）壓力大（dà）。所以選用塑料模具的（de）流動性必須與塑件要求、成（chéng）型工藝及成型（xíng）條件相適應。模具設計（jì）時應根據流動性能（néng）來考慮澆注係統、分型麵及（jí）進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好。每（měi）一品種的塑料模具通常分（fèn）三個不（bú）同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜（zá）形狀對填充不（bú）利時，應采用流（liú）動性較好的塑料模具。注射（shè）成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成（chéng）型時（shí）應選用（yòng）拉西格流動性150mm以上的塑（sù）料模具。

為了保（bǎo）證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批方法來調節（jiē），即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配（pèi）用，使各批塑料模具流動性互相補償（cháng），以保證塑件（jiàn）質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取決（jué）於塑料模（mó）具品（pǐn）種外，在填充型腔（qiāng）時（shí）還常受各種因素的影（yǐng）響而使塑料模具實際填充（chōng）型腔的能力發生（shēng）變化（huà）。如粒度（dù）細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適（shì）當等則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型（xíng）條件不良、模具結構不良、流動（dòng）阻（zǔ）力大或（huò）塑料（liào）模具儲存期過長，儲（chǔ）存溫度高（gāo）等則都會導致塑料模具填充（chōng）型腔時實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及（jí）壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量（liàng）體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體（tǐ）積要大，同時又（yòu）說明塑粉內充氣多，排氣困難，成（chéng）型（xíng）周期長，生產效率低。質量體（tǐ）積小則相反（fǎn），而且有利於壓製。但質量體積的值（zhí）也常因塑料模具的粒度大小及顆粒（lì）不勻而有所（suǒ）不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量（liàng），過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發（fā）生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不（bú）同塑料模具（jù）應（yīng）按要求進行預熱幹燥，對收濕性強（qiáng）的原料，尤其在潮（cháo）濕季節即使（shǐ）對預（yù）熱後的（de）原料也（yě）應（yīng）防止再吸濕。

由於各種塑（sù）料模具中含有不同成分（fèn）的水分及揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有（yǒu）的氣（qì）體對（duì）模具有腐蝕（shí）作用，因（yīn）此在注塑模具設（shè）計時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模（mó）具鍍鉻、開排氣槽或成型時設（shè）排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性（xìng）塑料模具在成（chéng）型過程中在加熱受（shòu）壓下（xià）軟化轉變（biàn）成可塑性粘（zhān）流狀態，隨之流動（dòng）性（xìng）增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交（jiāo）聯密度不斷增加，流動性迅（xùn）速下降，融料（liào）逐漸固化。注塑模具（jù）設計時對硬化速度快、保持流動狀態短（duǎn）的物料則（zé）應注（zhù）意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型條件和操作等，以免（miǎn）過早硬化或硬化不足，導致塑件成型不（bú）良。

塑料（liào）模具的成型（xíng）工藝性能（néng），東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種（zhǒng）、壁厚、塑件形狀（zhuàng）、模具溫度有關，但還受（shòu）其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮出流動性的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度（dù）高、時間長（zhǎng）則硬化速度加快。另外，成（chéng）型溫度高、加壓時間長則硬化速（sù）度也隨之增加。因（yīn）此，硬化速（sù）度也可（kě）通過調節預熱或成型條件予以適當控製。硬化（huà）速度還應適合成型方（fāng）法（fǎ）要求，例如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保（bǎo）持較長時間的（de）流動狀態，但（dàn）當充滿型腔後在（zài）高溫、高壓下（xià）應（yīng）快速硬化。

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