(一)注塑模具的結構設計

(1)抽氣孔的（de）設計：抽氣孔的大小（xiǎo）應適合成型塑件的需要，一般對於流動性好、厚度薄的塑料板材，抽氣孔要小些，反之（zhī）可大些。總之需滿足在（zài）短時（shí）間內將空氣抽出（chū）、又不要留下抽氣孔痕跡。一般常用的抽氣（qì）孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣（qì）孔的位置應位於板材貼模的地方，孔間距可視塑件大小（xiǎo）而定。對於小型塑件，孔間距可（kě）在20至30mm之間選取，大型塑件則應適當增加距離。輪廓複雜處，抽氣孔應適當密一些（xiē）。

(2)型腔（qiāng）尺寸：真空成型模具的型腔尺寸同樣要考慮塑料的收縮率，其（qí）計算方法與注射模型（xíng）腔尺（chǐ）寸計（jì）算（suàn）相同。真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件從注塑模具（jù）中取出時產生的， 25%是取出後保持在室溫下1h內產生的，其餘（yú）的25%是在以後的8至24h內產生的。用凹模（mó）成型的塑件比用凸模成型的塑件，其收縮量要大（dà）25%至50%.影響塑件尺寸精度的因素很多，除了型腔的尺寸精度外，還與成型溫（wēn）度、模具溫度等有關（guān），因此要預先確定收縮率是困難的。如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，先用石膏模型試出（chū）產品，測得其收縮率，以此為設計注塑模具型腔的依（yī）據。

(3)型腔表麵粗糙度：真（zhēn）空成型模具的（de）表麵粗糙度值太大時（shí），對真空成型後的脫模很不利，一般真空成型（xíng）的注塑模（mó）具都沒有頂出裝置，靠壓縮空氣脫模。如果表（biǎo）麵粗糙度（dù）值太大，塑料板黏附（fù）在型腔表麵上不易脫模，因此真空成（chéng）型模具的表麵（miàn）粗糙度值較（jiào）小。其表麵注（zhù）塑模具加工後，進行噴砂處理。

(4)邊緣密封結構（gòu）：為了使型腔外（wài）麵的空氣不進（jìn）入真空室，因此在塑料板與注塑模具接觸的邊緣（yuán）應（yīng）設置密封裝置。

(5)加熱、冷（lěng）卻裝置：對於板材的加熱，通常（cháng）采用電阻絲或紅（hóng）外線。電阻絲溫度可達 350至450℃,對於不同塑料（liào）板材所需的不同的成型溫度，一般通過調節加熱器和板材之（zhī）間的距離（lí）來實現（xiàn）。通常采用（yòng）的距離為80至120mm. 注塑模具溫度對塑件（jiàn）的質量及生產率都有影響。如果模溫過（guò）低，塑料板和型（xíng）腔一接觸就會產生冷斑或內應力（lì）以致產生（shēng）裂紋;而模溫太高時（shí），塑料板可能黏附在型腔上（shàng），塑件脫模時（shí）會變形，而且延長了生產（chǎn）周期。

真空成型注塑模具設計，因此模溫（wēn）應控（kòng）製（zhì）在一定範圍內，一般在50℃左右（yòu）。各種塑（sù）料板材真空成型加熱溫（wēn）度（dù）與模具溫（wēn）度。塑件的冷卻一般不單靠接觸注塑模（mó）具後的自然冷卻（què），要增設風冷或水冷裝置加速冷卻。風冷設備簡單，隻要壓縮空氣噴即可。水冷可用噴霧式，或在模內開冷卻水道。冷卻水道應距型腔表麵8mm以上，以避免（miǎn）產生冷斑（bān）。冷卻水道（dào）的（de）開設有不同的方法，可以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在模具上打孔或銑槽，用（yòng）銑槽的方法必須使用密封元件並加蓋板（bǎn）。

(二（èr）)模具材料

真空成型和其他成型方法相比，其主（zhǔ）要特點是成型壓力極（jí）低，通壓縮空（kōng）氣的（de）壓力為0.3至0.4MPa,故注塑模具材（cái）料的選擇範圍較寬，既可選用金屬材料，又（yòu）可選用非金屬材料，主要（yào）取決於塑件形狀和生產批量（liàng）。

(1)非金屬（shǔ）材料：對於試製或小批量生產，可選用木材或（huò）石膏作為模具材料。木材易於注塑模具加工，缺點（diǎn）是易變形，表麵粗糙度值大，一般（bān）常用樺木、槭木等木紋較細的木材。石膏製作方便，價格便宜，但其強度較差。為（wéi）提高石膏注塑模具的強度，可在（zài）其中混（hún）入10%至30%的水（shuǐ）泥。用環氧樹脂製（zhì）作真空成型模具，有（yǒu）注塑模具（jù）加（jiā）工容易、生產周期短、修整方便等特點，而且強度較（jiào）高，相對於木材和石膏而言，適（shì）合數量（liàng）較多的塑件生產。非金屬材料導熱性差，對於塑件質量而言，可以防止出現冷斑。但所需冷卻時間長，生（shēng）產效率低，而且模具壽命短，不適合大批量生產。

(2)金屬材（cái）料：適用於大批量效（xiào）率生產的模具是金屬材料。銅雖有導熱性好、易加工、強（qiáng）度高、耐腐蝕等諸多優點，但由於其（qí）成本高，一般不采（cǎi）用。鋁容（róng）易加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故（gù）真空成（chéng）型注塑模（mó）具多用（yòng）鋁製造。

三、壓縮空（kōng）氣成型特點及成型工藝

真空成型注塑模具設計，壓縮空氣成型有很多地方與真空成型相同，如塑件的（de）幾何（hé）形狀和尺寸精度、塑件的引伸比、圓角（jiǎo）、斜度和加強肋等。下麵東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠主要介紹壓縮空氣成型（xíng）工藝過程及注塑模具。壓縮空氣成型是借助壓縮（suō）空氣的壓力，將加熱軟化的塑（sù）料板壓入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的（de）加熱過程，從型腔通入微壓（yā）空氣，使塑（sù）料板（bǎn）直接接觸加熱板加熱;為塑料板加熱後，由注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟（ruǎn）化的塑料板貼在模具型腔的內表麵成型;是塑件在型（xíng）腔內冷卻定型後，加熱板下降一小（xiǎo）段距離，切除餘料（liào）;為加熱板上升，借助壓縮空氣取出塑（sù）件。

四、壓縮空氣（qì）成型模具

(一（yī）)壓縮空氣成型模具結構（gòu）

壓縮空氣成型模具分為凹模壓縮空氣成型模具和（hé）凸模壓縮空氣成型模具，但通常采用凹模壓縮（suō）空氣成型。所示是（shì）凹模壓縮空氣成型用的注塑模具結構（gòu），它與真空成型模具的不同點是（shì）增加了模具型刃，因此塑件（jiàn）成型後，在注塑模具上就可將餘料切除。另一不同點是加熱板作為注塑模（mó）具結構（gòu）的一（yī）部分，塑料板直接接（jiē）觸加熱板，因此加熱速度（dù）快。壓縮空氣（qì）成型（xíng）的塑件，其壁厚的不均一性隨著成型方法不同而異。采（cǎi）用凸模成型時，塑件（jiàn）底部厚，而采用凹模成型時，塑件的底部薄。

(二（èr）)注塑模具設計（jì）要點

真空成（chéng）型注塑（sù）模具設計，表（biǎo）示壓縮空（kōng）氣成型的模具型腔與真空成型模具型腔基本相同。壓縮空氣成型模具的主要特點是在注塑模具邊（biān）緣設置型刃。型刃角度以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連。型刃不（bú）可太鋒（fēng）利，避（bì）免與塑料板剛一接觸就（jiù）切斷;型刃也（yě）不能太鈍，造成餘料切（qiē）不下來。型刃的頂端須比型腔的（de）端麵高出的距離（lí）h為（wéi）板材的厚度加（jiā）上0.1mm,這樣在成（chéng）型（xíng）期間，放在凹模型腔端麵上的板材同加熱板（bǎn）之間就能（néng）形成間隙，此間隙可使板材在（zài）成型期間不與加熱板接觸，避免板材過熱造成（chéng）產品缺陷。型刃的安裝也很重要。型刃和型（xíng）腔之間應有0.25至0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊（jǐn）板材，要（yào）求型刃與加熱板有極高的平行度與平麵度，以免發生漏氣現象。

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