注射模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔（róng）體能夠順利充滿模具型腔即（jí）可，過高的壓力容易使製品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高的製品時（shí），為防止模具收縮過（guò）度，可以采用高壓力注（zhù）射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的（de）外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具（jù）結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因（yīn）此成型（xíng）中通常采（cǎi）用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形（xíng）狀不同（tóng），為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體（tǐ）的流動（dòng）狀態(主（zhǔ）要指流動時壓力、速度)有不同要求。在（zài）一個注射（shè）過程中，螺杆向模具推進熔體（tǐ）時，要求實現在不（bú）同的位置上有不同的壓力和速（sù）度，稱之為多級注射（shè）成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型（xíng）腔約90%為第三段，剩餘部分為第（dì）四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點（diǎn）;實際生產（chǎn）中，應根據（jù）模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對（duì）多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可（kě）采用調試（shì）觀察法進行設定，將注射時所需（xū）找（zhǎo）切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的（de）走向位置及產品缺陷狀況，逐（zhú）步進行調整（zhěng），直至找出（chū）合理的位（wèi）置點。但在（zài）調試觀察的過程中必須注意欠注模具的（de）脫模狀況，以免在模（mó）具某些凹陷（xiàn）部位因欠注而發生粘模。