在注塑生產過程中，模（mó）具溫度是（shì）影響部件質量高低（dī）的一個重（chóng）要因素。一般而言，設置較（jiào）高（gāo）的模溫通（tōng）常可（kě）獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的（de）一（yī）種（zhǒng）方法。該技術要求模具表麵（miàn）的加（jiā）熱溫度（dù）要在塑料（liào）的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部件（jiàn）冷固（gù），以便於頂出。
　　熱（rè）/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕（xiá）疵的（de）二（èr）次加工工序，從而降低整個加工成本。在某（mǒu）些情況下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑（sù）還（hái）可提高玻纖（xiān）增強結構性材（cái）料的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得（dé）的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷（xiàn），並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳（chuán）統注塑（sù）機也可以（yǐ）利用熱/冷循環（huán）模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特（tè）殊的輔助係統裝置，以實現模具（jù）表麵的快速（sù）加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分（fèn）係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的（de）一（yī）些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地（dì）控製加工過程，必（bì）須在緊靠著模具的外表麵裝（zhuāng）配多個熱電偶，以（yǐ）監（jiān）控（kòng）溫度。模具、注塑機、熱（rè）/冷控製裝置必須要求智能（néng）化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在（zài）注塑循環周期的初始階（jiē）段，蒸汽或（huò）過熱水循（xún）環流動（dòng），加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後（hòu），注塑機獲得信（xìn）號，將（jiāng）塑料熔體注（zhù）入模腔內。待模腔充滿後（hòu）即完成注射，冷（lěng）卻水循環流入（rù）模（mó）具，將塑料部件快速冷卻定型，然（rán）後頂（dǐng）出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水（shuǐ），或是冷（lěng）卻水。在部件冷卻之後，打開模具並（bìng）頂出部件，係統轉換開關重新轉為（wéi）模具加（jiā）熱（rè）階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱（rè）/冷循環模具（jù）注塑工藝在整個循（xún）環加工（gōng）周期內能否成（chéng）功的因素不僅與加（jiā）工材質有關，同時也與模具的（de）設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚（hòu）薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將（jiāng）鋼材的（de）厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開挖的方式（shì），這樣就能減小模板厚度。為（wéi）了減小熱量（liàng）損失和提高熱效率，這些嵌件可以在型（xíng）腔和型芯的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料（liào）進行裝配。
　　除了需減（jiǎn）小模具鋼材用量之外，還需考（kǎo）慮模具（jù）冷熱交替的影響，模（mó）具製造所用的材質需（xū）有較高（gāo）的導（dǎo）熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導（dǎo）熱性能的（de）合金材料，以縮短加熱和（hé）冷卻模（mó）具（jù）表（biǎo）麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這點會（huì）受（shòu）到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻水管道的布置根據塑料部（bù）件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極（jí）大地改善（shàn）注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是（shì）采用無定型樹脂（zhī）加工（gōng）的部件，包括的樹脂（zhī）種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定（dìng）型樹脂的（de）Tg之後，在注射階（jiē）段，樹脂熔體（tǐ）不會結（jié）成一層皮，並且熔體可（kě）自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵（miàn）時不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚（jù）合（hé）物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果（guǒ）顯示，如果部件的光澤度提高（gāo）50%～90%，對於（yú）玻纖增強（qiáng）材料（liào）來說（shuō），表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料（liào）的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注（zhù）塑工藝對改善熔接（jiē）痕的（de）寬度（dù）和可見度有著積（jī）極的影響。曾經在同（tóng）一模具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果（guǒ）顯示，采（cǎi）用傳統（tǒng）注（zhù）塑工（gōng）藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約（yuē）在6～13微米之間，在熱/冷模具（jù）上（shàng）注塑得到（dào）的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優（yōu）點可省卻上漆等二次加工工序（xù），特（tè）別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起（qǐ）塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷（lěng）循環模具加工的塑料部件內應力較低，使（shǐ）用這種溶（róng）劑也不會（huì）造成部件應（yīng）力開裂，從（cóng）而可省去部件使（shǐ）用前需進行的退火處理工序。