注塑模具的特（tè）點由原材料的特性決定，主要有兩點：一是注射時塑（sù）料熔體的充模流（liú）動特（tè）性，二是模腔內塑（sù）料冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定了注塑模的特殊性和（hé）注塑模具設計難度。由於塑料熔體屬於黏彈體，熔體流動時黏度（dù）隨剪切應力，剪切速（sù）率而變化，流動過程中大分子（zǐ）沿流動方向產生定向，模腔充滿後，熔（róng）體被部分壓縮，冷卻固化過程塑料的收縮非常複雜，模腔內各（gè）部位，各方向塑料收縮率不同，不同種類，牌號的塑料收縮率有很大差異，同一牌號的樹脂或塑料在加工時，因配方不同，其（qí）充模流動性及收縮率也不同。基於上述特（tè）點，注塑模具設（shè）計時要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的注（zhù）塑模合理使用，並在設計過程中有效地利用塑料的特性。因此，在注塑模具設計過程中需要考慮的問題（tí）如下。

　　1，深入分析塑料件結構及其技術要求。塑料件的結構決定了注塑模結構的複雜（zá）程度，塑料件的技術要求(尺（chǐ）寸精度，表麵粗糙度等)決定了注塑模製造及成型工藝的難易，因此對於對於不符合塑料注塑成型的特殊要求，不合理的結構形狀等，均應該提出注塑件的（de）改進設計方案（àn），否則會增加注塑模具設計與製造及注塑成（chéng）型工藝的難度。

　　2，熟悉注塑機的技術規格。注塑機的技術（shù）規格製約（yuē）著注塑模的（de）尺寸和所（suǒ）能成型的注塑產品的範圍。

　　3，了解塑料的（de）加工性能和工藝性能。包括塑料熔體的流動行（háng）位，熔體所能（néng）達到的較大的流動距離比（bǐ）：分析流道（dào）和型腔各處的流（liú）動阻力，模腔內原有空氣的排出，塑料在注塑模內可能發生（shēng）的結（jié）晶，取向及其導致（zhì）的內（nèi）應力（lì），塑（sù）料的冷卻收縮和（hé）補償問（wèn）題，塑料（liào）對注塑模具溫度（dù）的要求（qiú）等。

　　4，考慮注塑（sù）模的設計與製造（zào），主要解決以下幾方麵的問題。

　　a，注塑模結構應進行合理的（de）選擇。根據塑料件的（de）圖紙及技術要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠的機械加工能力，提出注塑模具結（jié）構方案，充分（fèn）征求（qiú）有關方麵（miàn）的意見，進行分析討論，以便設計出（chū）的注塑模結構合理，質量可靠，操（cāo）作方便。必要時可根據注（zhù）塑模設計和加工的需要，提出修改塑料件圖紙的（de）要求，但需征得（dé）用戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成型零部件的尺寸應計算（suàn）正確。成（chéng）型零件是確定塑料件形狀，尺寸（cùn）和表麵質量的直接因素，關係甚大，需特別注意。計算成型零部件尺寸時，一般可（kě）采用平均收縮率法。對精度較高並需控製修模餘（yú）量的塑料（liào）件，可按公差帶（dài）法計算，對於（yú）大型精密塑料件（jiàn），盡量能用類比法，實測塑料件幾何形狀在不同方向上的收縮率進行計算，以彌補理論上（shàng）難以考慮的某些因素（sù）的影響。

　　c，設計的（de）注塑模具應當製造方便。設計注塑模時，盡量做到使設（shè）計的注塑模製造容易（yì），造價便宜。特別對那（nà）些比（bǐ）較複雜的成型零件，必須考慮是采用一般的（de）機械加工方法加工還是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方（fāng）法，那麽加工之後怎樣進（jìn）行組裝，類似問題在設計注塑模時均需考慮和（hé）解決，同時還應考慮到（dào）試模以後的修模，要留（liú）有足夠的修（xiū）模餘量。

　　d，設計的注塑模應當效率高，安（ān）全可靠。這一要求涉及注塑模設計的許多方麵（miàn），如澆注係（xì）統需充，閉模塊，溫調西戎效果好，脫模機構靈活可靠。

　　e，注（zhù）塑模零件應耐磨耐用。注塑模零件的耐用度影響整個注塑模的使用壽命，因此在設計這（zhè）類零件時不但應對（duì）其材料，加工方法，熱處理等提出必（bì）要的要求，像推杆一類的銷柱件（jiàn）還容易（yì）卡住，彎曲，折（shé）斷，因此而（ér）造成的故障占注塑（sù）模故障的（de）大部分。為此還應考慮如何方便（biàn）的（de）調整與更換，但需注意零件壽命（mìng）與注塑模相適應。

　　f，注塑（sù）模結構（gòu）要（yào）適應塑料的成型特（tè）性。在設計注塑模時，應充分了解（jiě）所用（yòng）塑料的成型特性並盡量滿足要求，這同樣是獲得（dé）優質塑料（liào）件的重要（yào）措施（shī）。