模具設計相關要（yào）素
1、分（fèn）模麵

為使產品從模具中（zhōng）取出，模具（jù）必（bì）須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它有分模和排氣的作用（yòng），但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀（guān）及精度，選擇分（fèn）模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響（xiǎng）產品外觀．

·  開（kāi）模（mó）時應使產品留在（zài）有脫模機構的一（yī）側（cè）．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於（yú）同軸度要求高的產（chǎn）品，盡可（kě）能（néng）將型腔設計在（zài）同一側．

·  避免長（zhǎng）抽芯，考慮將其放在公（gōng）模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采（cǎi）用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好（hǎo）易溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模（mó）斜度小之產品，可取（qǔ）中間分（fèn）模（mó），型腔分兩（liǎng）邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模（mó）具中脫（tuō）出，模具上必須設置脫（tuō）模斜度．其（qí）大小（xiǎo）視產品（pǐn）形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和（hé）性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格（gé）形狀，尺寸及肉厚不同應有不同（tóng）的脫（tuō）模（mó）斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之（zhī）場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉（ròu）厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分（fèn）模，如（rú）柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加（jiā）強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補（bǔ）強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側（cè）：0.5(大端直徑（jìng） – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大（dà）些，以利於（yú）脫模（mó）．

3、肉厚

產品的肉厚會直（zhí）接影響到成型周（zhōu）期和生產效率，並會因肉（ròu）厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具（jù）時（shí），決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻分散衝（chōng）擊力和脫模力，不發生（shēng）破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉（ròu）薄產生結（jié）合線而影響強度．

·  盡可能肉厚（hòu）一致，以防縮收下陷．

·  肉（ròu）太薄是否會（huì）引起充填不（bú）足（zú）或阻（zǔ）礙料流．

以下為常見塑料標準肉（ròu）厚（hòu）參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強（qiáng）孔的周邊強度（dù），裝配孔及局部（bù）增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注（zhù）意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否（fǒu）則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於（yú）加工和料流，如（rú）在（zài）底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有三種（zhǒng）方法來取得:

1、 在產品（pǐn）上直接成型（xíng）

2、在產品上先成型預留孔，再機加工（gōng）完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上（shàng）．

2、孔與產品（pǐn）邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑（jìng）0.75倍以上．

5、孔（kǒng）之直徑在1.5mm以下時，很容易（yì）產生彎曲變形，須（xū）注意孔深不宜超過孔徑（jìng）2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不（bú）重要一（yī）側之孔徑加大．

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時（shí）會有（yǒu）螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型後再機械加（jiā）工．對於經常拆卸或受力大之螺紋（wén），則采用金屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺（luó）紋避免使（shǐ）用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因（yīn）塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑（sù）料（liào）收縮量時，避免使用（yòng）．

4、如內外螺紋（wén）配合（hé），須留0.1—0.4mm之（zhī）間（jiān）隙．

5、螺紋部分應（yīng）有1--3°脫（tuō）模（mó）斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端（duān），須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類（lèi）似（sì）瓶蓋產品上（shàng），它會設一些（xiē）豎琨紋，其間距宜大（dà），最（zuì）小為1.5mm，一（yī）般（bān）為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件（jiàn）

為（wéi）了防止產品破裂，增加機械強度或（huò）作為傳導電流之媒（méi）體及裝飾之用，在產品（pǐn）成型時常埋（mái）入鑲嵌件，注意要（yào）點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲（xiāng）件周圍膠層不能太薄（báo）．

2、鑲件和鑲件孔配合時須（xū）鬆緊（jǐn）合適，不（bú）影響（xiǎng）取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密（mì），埋入部分（fèn）常設計（jì）成粗糙（cāo）或凹凸之形狀(壓花．鑽（zuàn）孔．衝彎（wān）．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一（yī）般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模（mó）具加工難度，增加美（měi）感，也可防止縮水產生．

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚（hòu），以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄（báo）之孔，應將孔邊（biān）及高度增（zēng）加（jiā），以便補強．

5、心芯（xīn）梢受收縮力影響，產品（pǐn）頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力（lì）集中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部份（fèn）易使（shǐ）材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵（miàn）有階段形時，模具加工（gōng）不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為（wéi）佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕（shí）文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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