一澆注係統

澆注（zhù）係統是指塑料從射嘴進入型（xíng）腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

澆注係統又稱流道係（xì）統，它（tā）是將塑（sù）料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一（yī）組進料通（tōng）道（dào），通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成。它直接關（guān）係到塑料製品的成型質量和生產效率。

二主流道

它是模具（jù）中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的（de）一段通（tōng）道。主（zhǔ）流（liú）道頂部呈（chéng）凹形以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流（liú）道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防（fáng）止（zhǐ）兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為（wéi）4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便（biàn）流道（dào）贅物的脫模。

三冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而防止分流道或（huò）澆口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部（bù）常由脫模（mó）杆承（chéng）擔（dān）。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫（tuō）模（mó）時能順利拉出主流（liú）道贅物。

四分流（liú）道

它是（shì）多槽模（mó）中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑（sù）模上的排列應（yīng）成對稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵的形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流（liú）動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。

如果按相等料（liào）量的流動來說，則以圓形截麵的流道（dào）阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種（zhǒng）分（fèn）流道必須開設在兩半模上，既費工又不易對準。

因此，經常采用的（de）是梯形或半圓（yuán）形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的（de）一半（bàn）模具上。流道表麵（miàn）必須拋光以（yǐ）減少流（liú）動阻力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於（yú）塑料品種，製品的尺寸和厚（hòu）度。對大（dà）多數熱塑性塑料來說（shuō），分流道截麵（miàn）寬（kuān）度均（jun1）不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減（jiǎn）小截（jié）麵積，以（yǐ）增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時（shí）間。

五澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以（yǐ）與（yǔ）主（zhǔ）流道(或分（fèn）流道)相等，但通常（cháng）都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製（zhì）品質量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流速度：

B、在注射中可因（yīn）存於這部分的熔料早（zǎo）凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度（dù），從而降低表觀粘度以提高（gāo）流動性：

D、便於製（zhì）品與流道係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形（xíng）狀為矩形（xíng）或圓形，截（jié）麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容（róng）易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀（guān）的地方。

澆口尺寸的設（shè）計應（yīng）考慮到塑料熔體的性質。型腔它（tā）是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱（chēng）為成型零件。

各個成型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品（pǐn）外（wài）形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔、槽等)的（de）稱為型芯或凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性（xìng）能、製品（pǐn）的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來（lái）確定型（xíng）腔的總體結構。

其次是根據確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。

最後則按控製品尺（chǐ）寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高（gāo）的壓力，故成型零件要（yào）進行合（hé）理地選材及強度和剛度的校核。

為保證塑料製（zhì）品表麵的光（guāng）潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的（de）表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬（yìng）度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

六（liù）調溫係（xì）統（tǒng）

為了滿足（zú）注射工藝對模具溫度（dù）的要求（qiú），需要有調溫係統對（duì）模具的溫度（dù）進行調節。對於（yú）熱塑性（xìng）塑料用注塑模，主要是設計冷卻（què）係統使模（mó）具冷卻（què）。

模具冷卻的（de）常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利（lì）用（yòng）循環流動的冷卻水帶走模（mó）具的熱量（liàng）;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元（yuán）件。

七成型零件

是指構成製品形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。成型（xíng）部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的（de）內表麵，凹模形（xíng）成製品的外表（biǎo）麵（miàn）形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。

按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做（zuò）成整體，僅在易（yì）損壞（huài）、難加工的部位（wèi）采用鑲件。

八（bā）排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出（chū）氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣（qì）以及（jí）由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模（mó）外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接（jiē）不良、充模不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生高溫（wēn）而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設（shè）在塑模的分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位（wèi）置切勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出傷（shāng）人。

此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。 

九結構零件

它是（shì）指（zhǐ）構成模（mó）具結（jié）構的（de）各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種（zhǒng）零（líng）件。如前（qián）後夾板、前（qián）後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模（mó）板（bǎn）、脫模杆（gǎn）及回程杆等。

01導向部件

為了確保動模和定模在合模時（shí）能準確對中，在模（mó）具中必須設置導（dǎo）向部件（jiàn）。在注塑模中通常（cháng）采用四（sì）組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分（fèn）別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

02推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝（níng）料（liào）推出或拉出。推出固定板和推板用以夾（jiá）持（chí）推杆。在推杆（gǎn）中一般還固定有複位（wèi）杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

03側抽（chōu）芯機構（gòu）

有些帶有側凹或側（cè）孔地塑料製品，在（zài）被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利（lì）脫（tuō）模，此（cǐ）時（shí）需要在模具中設置側抽（chōu）芯機構。