(一)吹脹比：吹脹（zhàng）比是指塑件直徑與型坯直徑之比，這（zhè）個比值要選擇適當，通常取2至4,但多用過（guò）大（dà）會使塑件壁厚（hòu）不均勻，注塑（sù）加（jiā）工工藝條件不易掌握。吹脹比表示了塑件徑向尺寸（cùn）和（hé）擠出機機頭口模尺寸之間（jiān）的關係。當吹脹比確定以後，便可以根據塑件的徑向尺寸及塑（sù）件壁厚確定機頭（tóu）型坯口模的尺寸。型坯截（jié）麵（miàn）形（xíng）狀一般要求與（yǔ）塑件輪廓大體一致，如吹（chuī）塑圓形截（jié）麵的（de）瓶子，型坯截麵應是圓形的;若吹塑（sù）方桶，則型（xíng）坯應製成方形截麵（miàn），或用壁厚不均的圓柱料坯，以使吹塑件的壁厚均勻（yún）。吹製矩形截麵容器時（shí），則短邊壁厚小於（yú）長邊壁（bì）厚，而用所示截麵的型坯可得以改正;所示料坯吹製方形截麵容器可（kě）使四角變薄的狀（zhuàng）況（kuàng）得到改 正;適用於吹製矩形截麵容（róng）器。

中（zhōng）空吹塑注塑加工成型塑（sù）件（jiàn）設計

(二（èr）)延伸比：在（zài）注（zhù）射拉伸吹塑成（chéng）型中，塑件的長度（dù）與型坯的長度之比叫延伸比，所示的c與b之比即為延伸比。延伸比確定後，型坯的長度就（jiù）能確定（dìng）。實驗證明，延伸（shēn）比（bǐ）大的塑件，即壁厚越薄的塑件，其縱向（xiàng）和橫向的強度越高。也就是（shì）延伸比越大，得到的塑件強度越（yuè）高。為保證塑件的剛（gāng）度（dù）和壁厚。

(三)螺紋：吹塑成型的螺紋通常采用梯形或半圓形的截麵，而不采用細牙或粗（cū）牙螺紋，這是因為後者難以成（chéng）型。為了便於（yú）塑（sù）件上飛邊的處理，在不影響使用的前提下，螺紋可製成斷續狀的，即在分型麵附近（jìn）的一段塑件上不帶螺紋（wén）。

(四)圓角：吹（chuī）塑塑件的側壁與底部（bù）的交接及壁與把手交（jiāo）接等處，不宜設計成尖角，尖角難（nán）以成型（xíng），這種交接處應采用圓弧過（guò）渡。在不影響造型及使用的前提下，圓角（jiǎo）以大為好，圓角大壁厚則均勻，對於有造型要求的產品，圓（yuán）角可以減小。

(五)塑（sù）件的支承麵：在設計塑料容器時，應減少容器底（dǐ）部的支（zhī）承表麵，特別要減少結（jié）合縫與支承麵的重合部分，因（yīn）為切口的存（cún）在（zài）將影響塑件的平穩放置。

(六)脫模斜度和分型麵：由於吹塑成型不需凸模，且收縮大，故脫模斜度即使為零也能脫模。但表麵帶有皮革紋的塑件，脫模（mó）斜度必須在1/15以上。吹塑成型模具的分型麵一般設在塑件的側麵，對矩形（xíng）截麵的容器，為避免壁厚不均，有時（shí）將分型麵設在對（duì）角線上。

中空吹塑注塑加工（gōng）成型塑（sù）件設計，中空吹塑設備包括擠出裝置或注（zhù）射裝（zhuāng）置、擠出型坯用的機頭、模具、合模裝置及供（gòng）氣裝置等。

(一)擠出（chū）裝（zhuāng）置：擠出裝置是擠出吹塑中主要的設備。吹塑（sù）用的擠出裝置並（bìng）無特殊之處，一般的通用型擠出機均可用（yòng）於吹塑。

(二)注（zhù）射裝置：注射裝（zhuāng）置即注射機，普通注（zhù）射機（jī）即可注射型坯。

(三)機頭：機頭是擠出吹塑成型（xíng）的重要裝備，可以根據所需型坯直徑、壁厚的不同予（yǔ）以（yǐ）更換。機頭的結構形式（shì）、參數選擇等直接影響塑件的質量。常用的擠出機頭有芯棒式機頭和直接供料式（shì）機頭兩種。芯（xīn）棒式機（jī）頭通（tōng）常用於（yú）聚烯烴塑（sù）料注塑加工（gōng），直接供料（liào）式機頭（tóu）用（yòng）於（yú）聚氯乙烯（xī）塑料注塑（sù）加工。機頭體（tǐ）型腔環形截麵積與芯（xīn）棒、口模間（jiān）的環形截麵和之（zhī）比（bǐ）稱為壓縮比。機頭的壓縮比一般在2.5至4之間選擇。

(四（sì）)模具設計：吹塑模（mó）通常由兩瓣合（hé）成，對於大型吹塑模（mó）可以設冷卻水通道，模口部分做成較窄的切口，以便切斷型坯。由於吹塑過程中型腔壓力不大，一（yī）般壓縮空（kōng）氣的壓力為（wéi）0.2至0.7MPa,故可（kě）供選（xuǎn）擇做模具的材料較（jiào）多，常用的材料有鋁合金、鋅合（hé）金等（děng）。由於鋅合金易於鑄造和機械加（jiā）工，多（duō）用它來製造形狀不規則的容器。對於大批量生產硬質塑（sù）料製件的模（mó）具，可選用鋼材製（zhì）造，淬火（huǒ）硬（yìng）度為40至44HRC,型腔可拋光鍍鉻，使（shǐ）容器具有光澤（zé）的表麵。

中空吹塑注塑加工（gōng）成型塑件設計，依據模具結構和注塑加工工藝方法不同（tóng），吹塑模可分為上吹口和下吹口兩類。所示是典型的上吹口模具結構，壓縮空（kōng）氣由（yóu）模具（jù）上（shàng）端吹入型腔。所（suǒ）示是典型的下吹口模具，使用時料坯套在底部芯軸上，壓（yā）縮空氣（qì）自芯軸吹入。吹塑模具設計要點如下：

(1)夾坯口：夾（jiá）坯口亦稱切口。在擠出吹塑成型過（guò）程中，模具在閉合的同時需（xū）將型坯封口並將（jiāng）餘料切除。因此，在（zài）模具的（de）相應部位要設置夾（jiá）坯（pī）口。夾料區的深度 h可選擇型（xíng）坯厚度的（de）2至（zhì）3倍。切口的傾斜角α選擇15°至45°,切口寬（kuān）度L對（duì）於小（xiǎo）型吹塑件取1至2mm,對於（yú）大型吹塑（sù）件取2至4mm.如果夾坯口角度太大，寬度太小，會造成塑件（jiàn）的接縫質量不（bú）高，甚至會出現裂縫。

(2)餘料槽：型坯（pī）在夾（jiá）坯口（kǒu）的（de）切（qiē）斷作用下，會有多餘的塑（sù）料被切除下來，它（tā）們將容納在餘料槽內。餘料槽通常設置在夾坯口的兩側。其大小應依（yī）型坯夾持後餘料的寬度和厚度來確定，以模具能嚴密閉合為準。

(3)排氣孔槽：模具閉合後，型腔呈封（fēng）閉狀態，應考慮在型（xíng）坯吹（chuī）脹時，模具內原有空氣的排除（chú）問題。排氣不（bú）良會使塑件表麵出現斑紋、麻坑（kēng）和成型不完（wán）整等（děng）缺陷。為此，吹塑模還（hái）要考慮設置（zhì）一定數（shù）量的（de）排氣孔。排氣孔一般在模具型腔的凹坑、尖角處，以及貼模的地方。排氣孔直徑常取0.5至1mm.此外，分型麵上開設寬度為10至20mm、深（shēn）度為0.03至0.05mm 的排氣槽也是排氣的主要（yào）方法。

(4)模具的冷卻：模具冷卻是保證中空吹塑注塑加工工藝正常進行、保（bǎo）證注（zhù）塑加工產品（pǐn）外觀（guān）質量和提高生產率的重要因素。對於大型模具，可以采用箱式（shì）冷卻，即在型腔（qiāng）背後銑一個空槽，再用一塊板蓋（gài）上，中間加上密封件（jiàn）。對於小型模具，可以開（kāi）設冷卻水道，通（tōng）水冷卻。