熔體注入型腔後先（xiān）在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當（dāng）這（zhè）層表殼在充模過（guò）程（chéng）中（zhōng）受到後續熔料的（de）擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦（dàn）很薄的表（biǎo）殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺（zhòu）紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生（shēng）的部位一般（bān）離澆口有一定（dìng）距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故（gù）障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到（dào）較大的壓力，導（dǎo）致熔體破裂，形成表麵（miàn）缺陷（xiàn）。

通常（cháng），減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層（céng）的形成速率（lǜ）是消（xiāo）除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部（bù）溫度來排除（chú）這一故障。對於模腔表麵的（de）局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加（jiā）熱器來實（shí）現。

熔料的流動特性與其流變性能有關（guān），還與決（jué）定熔料在模具入口處剪切速率的（de）澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率（lǜ）很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合（hé）不良，導致澆（jiāo）口附近產生表（biǎo）麵混（hún）濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。

通（tōng）常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑（bān）紋較難排除（chú），因為這類（lèi）樹脂的（de）熔融溫度相當高，與非結（jié）晶型聚合物相比，結晶型聚合（hé）物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚（hòu）急劇變化和熔料突然改（gǎi）變流動（dòng）方向處產生的（de）不規則流動熔料與其餘熔料（liào）在型腔中熔合的（de）時間也比較短，很容易產生表（biǎo）麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在（zài）工（gōng）藝操作方麵，應適當提高（gāo）模具，料筒（tǒng）及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模（mó）具（jù）操（cāo）作方麵，應擴大澆口（kǒu）尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜（zá）質影響充模，加劇流料的（de）不規則（zé）流動，應適當（dāng）加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也（yě）會影響流料的（de）規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇（zé）適宜（yí）的品種。