1.澆（jiāo）注係統設（shè）計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量（liàng）的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影（yǐng）響塑件（jiàn）的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理（lǐ）的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則（zé）在單型腔注塑模（mó）具中，澆口位（wèi）置距型（xíng）腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型（xíng）腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿（mǎn）各型腔（qiāng）。另外，相同的塑（sù）件宜從相（xiàng）同（tóng）的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很（hěn）小原則型腔的排列盡可（kě）能（néng）緊（jǐn）湊，澆注係統的流程應盡可能短（duǎn），流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小（xiǎo）越好，具體來講有（yǒu）以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的（de）損失越（yuè）少; 

②注塑模具（jù）的排氣負擔越輕; 

③注塑（sù）模具吸收澆注係統（tǒng）的熱（rè）量越少，模具溫度控製越容（róng）易;

④熔體在澆（jiāo）注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注（zhù）係統凝料越少，浪（làng）費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔（qiāng）時，應盡量保證熔體在差（chà）不多相同的時間內充滿（mǎn）型腔的各個角（jiǎo）落（luò）;一模多（duō）腔時，應保證各（gè）型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可（kě）以保（bǎo）證塑件的成型質量，又可以使注塑（sù）周期很短。設計澆注係（xì）統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎（wān）曲，需要拐彎時（shí）盡量采（cǎi）用圓（yuán）弧過渡（dù）。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋（pāo）光至粗糙度很低（dī）的做法（fǎ）往往是（shì）不（bú）可（kě）取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料（liào）穴)。一般情況下，流道表麵粗（cū）糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係（xì）統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與（yǔ）熱量損失;其次應（yīng）從經濟上考慮，盡（jìn）量減少由於流（liú）道產生的廢料比例;應容易修除塑件上（shàng）的澆口痕跡（jì）。澆注係統設（shè）計要點（diǎn）具（jù）體（tǐ）如下。

(1)澆口的位（wèi）置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體（tǐ）應從（cóng）型腔的厚壁部位（wèi）流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部（bù）位流入厚壁部位，速度（dù）會很（hěn）快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或（huò）嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免（miǎn）型芯（xīn）或嵌件變形。盡量避免使教件產（chǎn）生熔接痕，或使其縮接準（zhǔn）產生在產品不（bú）重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型（xíng）院時，能沿（yán）者型應平行方向均（jun1）勻地流人，並有（yǒu）利於型腔內氣體（tǐ）的排出。如果生產時采用（yòng）全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和（hé）組件一起順（shùn）利地自動脫模。汽注係統內應（yīng）有良（liáng）好的（de）排氣（qì）結構和充足的冷料穴，盡量少地（dì）將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止（zhǐ）將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以（yǐ）上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大（dà）時，在設計澆注係統時（shí），應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會（huì）造成注塑時受力（lì）不均。

(5)注塑模具澆注係（xì）統設計應（yīng）考慮縮短生產周（zhōu）期，提（tí）高勞動生產率。