注塑模具推出機構的設計（jì）原則，塑件在（zài）從注塑模具上取下以（yǐ）前，還有一個從注塑模具（jù）的成型零（líng）件（jiàn）上脫出的過程（chéng），使（shǐ）塑（sù）件從成型零件（jiàn）上脫出的機構稱為推出機構。推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂杆或液壓缸來完（wán）成的。

一、推出機構的結構組成

推出機構主規構的組件、推出零件固定板和推板（bǎn）、推出機構的導（dǎo）向與複位部件等組

(一)推出機構的（de）組成

注塑模具中，推出機構由推杆、拉料杆、推杆固（gù）定板、推板、推板導柱（zhù）、推板導套及複位杆等組成。開模時（shí），動 模部分向左移動，開模一段距離後，當注射機的頂杆接觸注塑模具推板後，推杆、拉料杆與推杆固定板及推板一（yī）起靜（jìng）止不動， 當動模部分繼續向左移動，塑件就由（yóu）推杆從凸模上推出。

注塑模具推出機構的設計原則，推出機（jī）構中，凡直接（jiē）與塑件相接觸、並將塑件（jiàn）推出型腔（qiāng）或（huò）型芯的零件（jiàn）稱為推出零件。常用的推出零件有推杆、推（tuī）管（guǎn）、推件板、成型推杆等，推杆.推杆固定和推板由螺釘聯接，用來（lái）固定（dìng）推（tuī）出零件。為了保證推出零（líng）件，合模後能回到原來的位置，需設置複位機（jī）構，為複位杆.推出機構中（zhōng），從保證推出平穩、靈活的角度考慮（lǜ），通常還設有導向裝置，為推板導柱和推板導（dǎo）套.除此之外還 有拉料杆,以保證澆注係統的主流道（dào）凝料從定模的澆口套中拉出（chū），留在動模（mó）一側。有的注塑模具還設有支承（chéng）釘，使推板（bǎn）與底板間形成間隙，易保證平麵度要求，並且（qiě）有利於廢料、雜物的去除，另外（wài）還可以通過支承釘厚度的調節來（lái）控製推出距離。

(二)推出（chū）機構的分（fèn）類

推出機構可按其推出動作的動力來源分為手動（dòng）推出機構、機動推出（chū）機構、液壓（yā）和氣（qì）動推出機構。手動推出機構是注塑模具開模後，由人（rén）工操（cāo）縱的推出機構推出塑件，一般多用於塑件滯留在定模一側的情況;機動推出機構利（lì）用注射機的（de）開模動作驅動注塑模具上的推出機構（gòu），實現塑件的自動（dòng）脫模;液壓和氣動推出機構是依靠設置在注射機上的專用（yòng）液壓和氣動（dòng）裝置，將塑件推出或從注塑模（mó）具中吹出（chū）。推出（chū）機構（gòu）還可以根據推出零件的類別分類，可分為推杆推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、凹模或成型推杆推出機構、多元綜合推出機構等。另外還可根據模具的結（jié）構特征來（lái）分類，如簡單推（tuī）出（chū）機構、動定模雙向推出機構、順序推出機構、二級推出機構（gòu）、澆注係統凝料的脫模機構，以及帶螺紋塑件的脫模機構等等。下麵將根據不同的推出零件（jiàn）及不同（tóng）的模具結構特征來介紹推出機（jī）構的設計。

(三)推出機構的（de）設計原則

(1)推出機（jī）構應盡（jìn）量設置在動模一側：由於推出機構的動作是通過（guò）裝在注射機合模機構上的頂杆來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型麵設（shè）計時應盡量注意，開模（mó）後使塑件能留在動模一側。

(2)保證（zhèng）塑件不因推出而變形損壞：為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分（fèn）析（xī）塑件對注塑模具的包（bāo）緊力和黏附（fù）力的大小，合理地選擇推出（chū）方式及推出位置，從而（ér）使塑件受力均勻、不變形（xíng）、不損（sǔn）壞。

(3)機構（gòu）簡（jiǎn）單動作可靠：推出機構應使（shǐ）推（tuī）出動作可靠、靈活，製造方便，機構本（běn）身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種（zhǒng）力的作用，確保塑件順利地脫模。

(4)良好的塑件外觀：推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。

(5)合（hé）模（mó）時的正確複位：設計推出機（jī）構時，還必須考慮合模時機構的正確複位（wèi），並保（bǎo）證（zhèng）不與其他注塑模具零件相幹涉。

二、脫模力的計算

注塑模具推出機構的設計原則，注射成（chéng）型後，塑件在注塑模具內冷（lěng）卻（què）定型，由於體積的收縮，對型芯產生（shēng）包（bāo）緊力，塑件要從型腔中脫出，就必須克服因包緊力而產生的摩擦（cā）阻力。對於不帶（dài）通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力。一般而論，塑料製件剛開始脫模時，所需克服的阻力大，即所需的脫模力（lì）大，脫模力的大小隨塑件（jiàn）包（bāo）容型芯的麵積增加而增大，隨脫模斜（xié）度的增加而減小。由於影響脫模力大（dà）小的因素很多，如推出機構本身運動時的摩擦阻力、塑料與（yǔ）鋼（gāng）材間（jiān）的黏附力、大氣壓力及成型工藝條件的波（bō）動等，因此要考慮到所有因素的影（yǐng）響較困（kùn）難，而且也隻能是個近似值，所以式隻能作粗略的分析和估算。

三、簡單推出（chū）機構

簡單推出機構包括（kuò）推（tuī）杆推出機構、推管推（tuī）出機構、推（tuī）件板推出機構、活動鑲（xiāng）塊及（jí）凹模推出機構、多元綜合推出機構等，這類推出機構常見，而且應用也廣泛。由於設置推杆位置的自由度較大，因而推（tuī）杆推（tuī）出機構是常用的推出機構，常被用來推出各種塑件。推杆的截麵形狀根（gēn）據塑件的推出情況而定，可設計成圓形、矩形等。其中以圓形為常用，因為使用圓形推杆的地方，較容易達到推杆和模板或（huò）型芯上推杆孔的配合精度，另外圓形推（tuī）杆還具有減少運動阻力、防止卡死現象等（děng）優點，損壞後還便於更換。

1.推杆位置的設置

合理地布置推杆（gǎn）的位置是推出機構設計中的重要工作之一，推杆的位置（zhì）分布得合理，塑件就不致於產生變形或（huò）被頂壞。

(1)推杆應（yīng）設在脫模阻力大的地方：型芯周圍塑件對型芯包緊力（lì）很大，所以可在型芯外側塑件的端麵（miàn）上設推杆，也可在（zài）型芯內靠近側壁處設推杆。如果隻在（zài）部分推出，塑件容易（yì）出現被頂壞的（de）現象（xiàng）。

(2)推杆應均勻布置：當塑件各處脫模阻力相同時，應均勻布置推杆，保證塑件被推出時受力均勻，推出平穩、不變形。

(3)推杆應設在塑件強度剛（gāng）度較大處：推杆（gǎn）不宜設在塑件薄（báo）壁處，盡可能（néng）設在塑件壁厚、凸緣、加強肋（lèi）等（děng）處，以免塑件變形損壞，如果結構需要，必（bì）須設在薄壁處時，可通（tōng）過增大推杆截麵積，以降低（dī）單位麵積的推出力，從而改變塑件的受力狀況，采用盤形推杆推出薄壁圓蓋形塑件，使塑件不變形。

2.推杆的直徑

推杆在推（tuī）塑件時，應具有足夠的剛性，以承受（shòu）推出力，為此隻要條件允許，應盡可能使用大直徑推杆，當結構限製，推杆直徑較小時，推杆易發生彎曲、變（biàn）形。在這種情況下（xià），應適當增（zēng）大（dà）推杆（gǎn）直徑，使其工作端（duān）一部分頂在塑件上，同時，在複位時，端（duān）麵與分型麵齊（qí）平。

3.推杆的形（xíng）狀（zhuàng）及固定形式

A型、B 型為圓形截麵的推杆，C型、D型為非圓形截麵推杆。A型（xíng）常用，結構簡單，尾部采用台肩的形式，台肩的直徑D與推（tuī）杆的直徑差4~ 6mm;B型為階（jiē）梯形推杆，由於（yú）推杆工作部分（fèn）比較細小，故在其後部加粗 A型以提高（gāo）剛性; C型為整體式非圓形截 麵的推杆，它是在圓形截麵基礎上， 在工作部分銑削（xuē）成型;D型為插入式 B型（xíng）非圓形（xíng）截麵的推杆（gǎn），其工作部分與固 定部分（fèn）用兩銷（xiāo）釘聯接，這種形式並不（bú）常（cháng）用。

推杆直徑d與模板（bǎn）上（shàng）的推杆孔采（cǎi） 用H8/f7~H8/f8的間隙配合。 由於推杆的工作端（duān）麵在合（hé）模注射時是（shì）型腔底麵（miàn）的一（yī）部（bù）分，如果（guǒ）推杆的端麵低於型腔底（dǐ）麵，則（zé）在塑件上就會（huì）留下一個凸台，這樣將影響塑件的（de）使用。因此，通常推杆裝入注塑模具後，其端（duān）麵（miàn）應與型腔底麵平齊（qí），或高出型腔底麵。

帶（dài）台肩的推（tuī）杆與固（gù）定（dìng）板聯接的形式，這（zhè）種形式是常用的形式;采用墊塊或墊圈來代替固定板（bǎn）上（shàng）的沉孔，這樣可使（shǐ）加工簡便;推杆的（de）高度可以調節，兩個螺母起鎖緊（jǐn）作用;是推杆底部用螺塞擰（nǐng）緊的形式，它適用於推杆（gǎn）固定板較厚的場合;是細小推杆用鉚接的方法固定的形式;結（jié）構（gòu）為較粗（cū）的（de）推杆鑲入固定板後采用螺釘緊固（gù）的形式。

注塑模具推出機構的設計原則（zé），東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠表示推杆固（gù）定端與推杆固定板通（tōng）常采用單邊（biān）0.5mm的（de）間隙，這樣既可降低加（jiā）工要求，又（yòu）能在多推杆的情況下，不因由於各板上的推杆孔加工誤差引起的軸線不一致而發生卡死現（xiàn）象。推杆的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理（lǐ）要求硬度≥50HRC,工作端配（pèi）合部分的表麵粗糙（cāo）度Ra值≤0.8μm.