所（suǒ）有的產品幾乎都是一個從無（wú）到（dào）有的過程，免费正能量网站www正能量首先得有好的想法，產品功能，外觀，簡單的講就是產品先經過外觀設計，外觀由客戶確定（dìng）後，再（zài）結構設計，驗證後再到模具製造和生產。下麵免费正能量网站www正能量就來一起了解塑膠殼類產品設計應注意些什麽（me）原則：

一、壁厚設計原則

塑膠（jiāo）材料基本設計（jì）守則壁厚的大小取決於產品需要（yào）承受的外力、是否作為其他零件的支撐、承接柱位的數量、伸出部份的多少以及選用的塑（sù）膠材料而定。一般的熱塑性塑料壁厚設計應以4mm為上限，從經濟角度來看（kàn）過厚的產品不（bú）但增加物料（liào）成本（běn）、延長生（shēng）產周期增（zēng）加生產（chǎn）成本。從（cóng）產品設計角度來看（kàn）過厚的產品增加產（chǎn）生氣孔的可能性大大削弱產品（pǐn）的剛性及強度。

二（èr）、筋位設計原則

加強筋的作用加強筋在塑膠部件上是不可或缺的功能部（bù）份。加（jiā）強筋增（zēng）加產（chǎn）品的（de）剛性和強度（dù）而（ér）無需大幅（fú）增加產品（pǐn）切（qiē）麵麵（miàn）積對一些經常受到壓力、扭力、彎曲的（de）塑膠產（chǎn）品（pǐn）尤其適用。此外，加強筋更可充當內部流道助模腔充填，對幫助塑料流入部（bù）件的支節（jiē）部份很大的作用（yòng）。設計（jì）原則加強筋一（yī）般被放在塑膠產品的非接觸麵其伸展方向，應跟隨產品大應力和大偏移（yí）量的方（fāng）向選擇加強筋的位置，亦受製於一些生產上（shàng）的考慮如模腔充填、縮水及脫模等。

三、柱位設計原（yuán）則

1.支柱突出膠料壁厚是用以裝配（pèi）產品、隔開物（wù）件及支撐承托其他零件之用。

2.空心（xīn）的支柱可以用來嵌入件、收緊螺絲等，塑膠模具廠在模具（jù）製造過程中通常（cháng）會在柱（zhù）子頂部增加火山口，以防柱子頂部因壁厚過大在表麵形成縮水。

四、止口設計原則

反叉骨設計的一般尺（chǐ）寸（cùn）

A、止口與反止口息（xī）息相關（guān）配（pèi）合使（shǐ）用。反止口的作用（yòng）與止（zhǐ）口相反，反止口是防止（zhǐ）B殼朝外變形，同時防止A殼朝（cháo）內縮（suō）。

B、反止（zhǐ）口（kǒu）是做在母（mǔ）止（zhǐ）口的那個殼上。

C、設計反止口時要注意離公扣單邊8.0MM至少6.0MM，因為扣位要變形

五、卡扣設計原則原理

扣位的設計一般是離不開懸梁式的方法;所謂懸梁式，其實（shí）是利用塑膠本身（shēn）的撓曲變形的特性，經過彈性回複返（fǎn）回原（yuán）來的形（xíng）狀（zhuàng）。

優點：扣位提供（gòng）了一種（zhǒng）不但簡單快捷而且成本低、可靠性高的產品裝配（pèi）方法;扣位裝拆容易，充份發揮設計者（zhě）裝配的意念。因為（wéi）扣位的組合部（bù）份在生（shēng）產成品的時候（hòu）同時成型，裝配時無須配合其他如螺（luó）絲、介子（zǐ）等緊鎖配件，扣位的裝配（pèi）過程也非（fēi）常（cháng）簡單，一般隻需要一個插入動作,無需作旋轉運動或裝配前（qián）產品定位的工作，隻要需（xū）組合的兩邊扣（kòu）位互相配合扣上即可。

缺點：扣位裝置的弱點是扣位的兩個組合部份，勾形伸出部份及（jí）凸緣部份經多次重覆使用後容易產生變形，因為疲勞效應，扣位底部連接產品的部分出現斷（duàn）裂的現象，斷裂後的扣位（wèi）很難修補，這情況較常出現於脆（cuì）性或摻入纖維的塑膠材料（liào）上。因為扣位（wèi）與產品同（tóng）時成型，所以扣位的損壞亦即產（chǎn）品的損壞。補救的辦法是將扣位裝置設計成多個扣（kòu）位同時共用，使整體的裝置（zhì）不會因（yīn）為個別（bié）扣（kòu）位的損壞（huài）而不能運作，從而增加其使用壽命。扣位（wèi）裝置的另（lìng）一弱點是扣位相關（guān）尺寸（cùn）的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣（kòu）位損壞，相反，倒扣（kòu）位置（zhì）過少則裝配位置難於控製或組合部份出現過鬆（sōng）的現象（xiàng）。

機殼類塑膠產品在設（shè）計中因注意以上原則，通（tōng）常產品設計好後會做一些（xiē）手板，用來驗證產品整體的外觀以及結構，如果整體感覺滿意的話就可以開始選擇（zé）模具廠家了（le），通常塑（sù）膠模具廠家都會從以上幾個方麵對每個塑膠部件的結構進（jìn）行評審分（fèn）析，確保（bǎo）產品滿足裝配，結（jié）構，強度並確保產品良好外觀的情（qíng）況下，盡可（kě）能（néng）的簡化產品結構（gòu），節約模具開發成本以及提高注塑生產效率。